Где производят бензин в россии

Производители бензина в России

Представлен перечень российских нефтеперерабатывающих заводов, выпускающих автомобильный бензин с разбивкой по регионам и статуса запуска.

Среди производителей бензина в России находится 27 работающих завода нефтепереработки, 7 строящихся, 1 реконструируемый и 35 проектируемых.

Среди функционирующих производств, наибольшее количество сосредоточено в Республике Башкортостан, Самарской и Иркутской областях.

Производители бензина

Производитель бензина	Регион	Статус
ООО `РН-Комсомольский НПЗ`	Хабаровский край	работающий
ОАО `Хабаровский НПЗ`	Хабаровский край	работающий
ООО `ЛУКОЙЛ – Нижегороднефтеоргсинтез`	Нижегородская область	работающий
ОАО `Орскнефтеоргсинтез`	Оренбургская область	работающий
ООО `ЛУКОЙЛ — Пермнефтеоргсинтез`	Пермский край	работающий
ОАО `Газпром нефтехим Салават`	Республика Башкортостан	работающий
Филиал ПАО АНК `Башнефть` `Башнефть – УНПЗ`	Республика Башкортостан	работающий
Филиал ПАО АНК `Башнефть` `Башнефть – Новойл`	Республика Башкортостан	работающий
Филиал ПАО АНК `Башнефть` `Башнефть – Уфанефтехим`	Республика Башкортостан	работающий
АО `ТАНЕКО`	Республика Татарстан	работающий
ОАО `ТАИФ-НК`	Республика Татарстан	работающий
ОАО `КНПЗ`	Самарская область	работающий
ОАО `НК НПЗ`	Самарская область	работающий
ОАО `СНПЗ`	Самарская область	работающий
ОАО `Саратовский НПЗ`	Саратовская область	работающий
ООО `КИНЕФ`	Ленинградская область	работающий
ООО `ЛУКОЙЛ – УНП`	Республика Коми	работающий
ОАО `АНХК`	Иркутская область	работающий
АО ПК `ДИТЭКО`	Иркутская область	работающий
ООО `АНГК`	Кемеровская область	работающий
ОАО `АНПЗ ВНК`	Красноярский край	работающий
ОАО `Газпромнефть-ОНПЗ`	Омская область	работающий
ООО `НП `Нафта`	Иркутская область	работающий
ОАО `Газпромнефть – МНПЗ`	Москва	работающий
ЗАО `РНПК`	Рязанская область	работающий
ПАО `Славнефть-ЯНОС`	Ярославская область	работающий
ООО `ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка`	Волгоградская область	работающий
ООО `САМАРАТРАНСНЕФТЬ – ТЕРМИНАЛ`	Самарская область	строящийся
ООО `Дагнотех`	Республика Дагестан	строящийся
ООО `Итатский НПЗ`	Кемеровская область	строящийся
ООО `НПЗ `Северный Кузбасс`	Кемеровская область	строящийся
ООО `ВПК-Ойл`	Новосибирская область	строящийся
ООО `РН-Туапсинский НПЗ`	Краснодарский край	строящийся
ЗАО `Нафтатранс`	Краснодарский край	строящийся
ООО `Белгородский НПЗ`	Белгородская область	реконструируемый
ЗАО `ВНХК`	Приморский край	проектируемый
ОАО НК `Туймаада-нефть`	Республика Саха (Якутия)	проектируемый
ООО `ФОРАС`	Самарская область	проектируемый
ОАО `ПНЗ`	Самарская область	проектируемый
ООО `УНХК`	Удмуртская Республика	проектируемый
ООО `ЭКОАЛЬЯНС М`	Ульяновская область	проектируемый
ООО `НС — Ойл`	Ульяновская область	проектируемый
ООО `ПНК Волга-Альянс`	Самарская область	проектируемый
ЗАО `СРП`	Ленинградская область	проектируемый
ООО `ВИТАНД-ОЙЛ`	Ленинградская область	проектируемый
ООО `Олтон`	Ленинградская область	проектируемый
ЗАО `Нефтеперерабатывающий завод Кириши 2`	Ленинградская область	проектируемый
ЗАО `Каспий – 1`	Республика Дагестан	проектируемый
`Нефтеперерабатывающий завод ИП Дзотов Ф.Т.`	Республика Северная Осетия — Алания	проектируемый
ООО `ПНК-Петролеум`	Ставропольский край	проектируемый
ООО `НП `Инновация`	Иркутская область	проектируемый
ООО `Юргаус`	Кемеровская область	проектируемый
ООО `ВСП Крутогорский НПЗ`	Омская область	проектируемый
ООО `Томскнефтепереработка`	Томская область	проектируемый
ООО `Сибирский Барель`	Алтайский край	проектируемый
Химзавод – филиал ОАО `Красмаш`	Красноярский край	проектируемый
ООО `Енисейский НПЗ`	Красноярский край	проектируемый
ООО `НПЗ Барабинский`	Новосибирская область	проектируемый
ООО `Вторнефтепродукт`	Новосибирская область	проектируемый
ЗАО `Корпорация ОРЕЛНЕФТЬ`	Орловская область	проектируемый
ООО ОНК `Черное Золото`	Орловская область	проектируемый
ООО `СМОЛНАФТА`	Смоленская область	проектируемый
ЗАО `ТоТЭК`	Тверская область	проектируемый
ООО `ПЕРВЫЙ ЗАВОД`	Калужская область	проектируемый
ЗАО `Парк ИНТЕХ`	Ярославская область	проектируемый
ОАО `ЯНПЗ им.Д.И.Менделеева`	Ярославская область	проектируемый
ООО `ЭкоТОН`	Волгоградская область	проектируемый
ООО `Южнорусский НПЗ`	Волгоградская область	проектируемый
ООО `Славянск ЭКО`	Краснодарский край	проектируемый
ООО `Албашнефть`	Краснодарский край	проектируемый

Теги: автомобильный бензин, топливо, нефтепродукты, нпз, где делают бензин, кто производит, изготовители

Топ-10 крупнейших НПЗ в России: мощность, модернизация и глубина переработки

Сегодня в России насчитывается около 30 крупных нефтеперерабатывающих заводов и еще 80 мини-НПЗ. В 2022 году на них переработали 276 млн тонн нефти. Несмотря на кризис, на предприятиях продолжаются масштабные программы модернизации. Информагентство «Девон» составило ренкинг первой десятки крупнейших предприятий нефтепереработки России: от омского гиганта «Газпром нефти» — до старейшего НПЗ на Черноморском побережье.

Производство бензина в России

Стоимость бензина на внутреннем и мировом рынке возрастает, поэтому, чтобы получить как можно больше прибыли от продажи горючего и полностью покрыть существующий спрос, нефтеперерабатывающие предприятия России наращивают темпы производства. Так, за первые 6 месяцев в 2022 году изготовили 20,8 миллиона тонн исходного продукта, по сравнению с аналогичным периодом в 2021 году показатель вырос на 4,4%. В июне нефтеперерабатывающие заводы отгрузили 3,6 тонны топлива, что больше на 7,5%, чем в том же месяце, только год назад.

Как и кто специализируется на производстве бензина в России? Какие нефтяные компании занимают лидерство в этой сфере? По каким технологиям и из какого сырья они делают топливо? Давайте разберемся и ответим на все интересующие вопросы.

Лучшие российские производители бензина: рейтинг

Основной критерий выбора бензина — его качество. Заправка автомобиля продуктом, который отвечает действующим международным стандартам, с высоким октановым числом и сбалансированным составом — залог длительной бесперебойной работы двигателя и многих других систем транспортного средства. Качественное топливо гарантирует комфортную и уверенную езду в любых дорожных условиях, позволяет существенно увеличить межсервисные интервалы и расходы на обслуживание машины.

В России лучше всего производят разные марки бензина такие заводы:

• Нижегородский. Входит в состав холдинга «Лукойл». Завод в год перерабатывает до 17 миллионов тонн нефти, выпускает топливо с высоким октановым числом и улучшенными эксплуатационными свойствами, его продукцию можно встретить практически на всех российских и зарубежных АЗС. Является крупным налогоплательщиком Нижегородской области.

• Омский. Еще один нефтяной лидер, который завоевал популярность не только в нашей стране, но и за рубежом. Входит в состав холдинга «Газпромнефть». Производитель в основном снабжает качественным бензином сеть собственных заправок, рассредоточенных по всему миру. В год перерабатывает свыше 20,5 тонны черного золота, индекс Нельсона составляет 8,5.

• Рязанский. Является неотъемлемой частью известного холдинга «ТНК-ВР». Изготавливает бензин марок АИ-92 и АИ-95. Проектная мощность завода — 17,1 миллиона тонн сырой нефти в год. Производственные мощности включают четыре установки первичной переработки нефтепродукта, установку вакуумной гидроочистки, установку каталитического крекинга и каталитического риформинга.

• Ярославнефтеоргсинтез. Входит в состав российской компании «Славнефть». Производство бензина на этом заводе осуществляется по уникальной технологии, поэтому конечный продукт отличается первоклассным качеством и может похвастаться высоким октановым числом. Топливо «Ярославнефтеоргсинтез» реализуют практически все заправочные станции нашей страны. У предприятия достаточно длинная и насыщенная история, которая началась еще в 1961 году. Его сотрудники регулярно совершенствуют составы и улучшают их эксплуатационные характеристики.

• Волгоградский. Еще одно место, где делают бензин. Выпускает разные марки топлива для заправок сети «Лукойл». Ежегодно наращивает объемы поставок. Готовая продукция отличается стабильным составом и улучшенными техническими характеристиками. Она уверенно конкурирует с бензином, который предлагают германские, шведские и японские компании. Конечный продукт в основном идет на экспорт.

Среди других компаний, специализирующихся на производстве бензина — «Московский НПЗ», «ТАИФ-НК», «Синтез-Каучук», КНПЗ, «Татнефть» им. В. Д. Шашина. У топлива этих известных брендов стабильный фракционный и химический состав, минимальное количество примесей, что благотворно сказывается на работе силового агрегата и автомобиля в целом.

Какое сырье и дополнительные компоненты используют для производства бензина?

Для производства бензина используют большое количество нефти. Сырье называют заготовкой для горючего. Из его остатков получают множество других продуктов, например, керосин, дизель, мазут.

Нефть, в свою очередь, раскладывают на углерод и водород. Содержание первого вещества в составе сырья около 85%, второго — примерно 15%. Углерод и водород, соединяясь между собой, создают связи — углеводороды, которые распределяют на легкие и сложные.

В качестве исходного сырья при производстве горючего используют только ту нефть, которая пригодна для последующей обработки. Ее добывают с помощью специальных буровых агрегатов из-под земляной толщи. У такого сырья есть необходимая чистота. Оно не содержит грязь и химикаты. Чистую нефть для изготовления топлива доставляют в цистернах и помещают в специальные резервуары для хранения, установленные на нефтеперерабатывающих предприятиях. От того, как хранилось исходное сырье для производства горючего, во многом зависит его качество.

Нефть можно использовать только отстоянную. В ее составе не должно быть солей и воды. Перед тем как превратиться в разные марки топлива, сырье проходит процесс высушивания, в результате которого все добавки, что были в составе, оседают на дно емкости для хранения.

После того как нефть прошла первичную переработку, часть ее объема извлекают из процесса и используют в таком состоянии для разных промышленных потребностей. Для заправки автомобилей такой продукт не подходит, он не обеспечивает полноценного питания двигателей и приводит к быстрому износу комплектующих деталей.

В бензине, помимо легких и тяжелых нефтяных фракций, присутствуют кислотосодержащие соединения, примеси и углеводороды. Его качество зависит не только от технологии, используемой при изготовлении, но и от происхождения основного сырья, расположения скважины. Например, в горючем, которое изготовлено из нефти, добытой в Самарской области, содержание серы гораздо выше, чем в бензине, изготовленном из исходного продукта, доставленного из Пермского края. Чем меньше в горючем серы, тем ниже токсичность выхлопных газов и выше показатели экологичности. Если в добытой нефти высокая концентрация серы, ее подвергают дополнительной очистке. Процесс занимает достаточно много времени и делает конечный продукт на порядок дороже. Для производства дизельного топлива сырье используют разное, в том числе и с высоким содержанием серы.

Технология, которую используют для изготовления горючего

Существует одна производственная технология переработки черного золота в горючее, которую используют все без исключения нефтеперерабатывающие компании и предприятия. Ее суть:

1. Очищенную нефть подвергают температурной обработке, в результате этого она разделяется на отдельные компоненты с разной температурой выкипания. Субстрат нагревают до температуры в +370 градусов, вследствие этого тяжелые летучие вещества и углеводороды конденсируются.
2. Полученный состав проходит дальнейшую очистку, после которой летучие компоненты нейтрализуются. В него добавляют присадки и ингибиторы, которые улучшают эксплуатационные свойства и технические характеристики, увеличивают сопротивление самодетонации, обеспечивают надежную защиту двигателя от преждевременного механического износа.

На последнем этапе горючее перегоняют, создавая воздушное разряжение.

Бензином, полученным по вышеуказанной технологии, можно смело пользоваться. Продукт не разъедает металлические и резинотехнические детали, содержит допустимое количество серы, соответствует показателям экологичности, у него оптимальная температура вспышки.

Способы изготовления горючего

Компании, занятые выпуском и торговлей бензином, используют разнообразные способы его изготовления. Самые популярные из них — это простая перегонка, крекинг и риформинг. О каждом способе расскажем более детально.

Простая перегонка

Самый первый метод получения горючего. Стал популярным и востребованным после появления первых транспортных средств. Исходный продукт, полученный таким способом, не может похвастаться высоким качеством, оптимальным фракционным и химическим составом. Его чаще всего используют для производственных и промышленных нужд.

Простую перегонку делают следующим образом:

1. Нефть нагревают, в результате этого она распадается на отдельные элементы, которые попадают на промежуточные уровни переработки.
2. Полученный состав прогоняют через ванны, наполненные специальным раствором, нефть вступает с жидкостью в реакцию, вследствие этого все летучие вещества, которые в ней содержались, испаряются, оседают и стекают в отдельную емкость.

После перегонки получают бензин, пригодный для заправки автомобилей, но его качество оставляет желать лучшего. Чтобы улучшить характеристики горючего, его подвергают вторичной переработке, очищают и обогащают присадками.

Крекинг

Еще один способ получения горючего разных марок. Его используют компании, которые выпускают продукцию в больших объемах. Горючее, которое получают с помощью крекинга, становится высокооктановым. У него стабильный фракционный и химический состав. Присадки в нем способствуют надежной защите узлов силового агрегата от механического износа. В составе практически нет серы и других компонентов, которые увеличивают токсичность отработанных газов. Особые компоненты наделяют горючее антифрикционными, антикоррозийными и антиокислительными свойствами. Методом крекинга изготавливают продукцию марок АИ-95 и АИ-92. В чем его суть? Во время переработки нефть раскладывается на фракции. Черное золото нагревают до кипения, в результате этого углеводные связи разрушаются, молекулы водорода распадаются. Нефть разделяется на такие производные:

• летучие и жидкие газы;
• остаточные продукты;
• масла, горючее, смазки.

Во время крекинга используют катализаторы — специальные вещества, без которых процесс невозможен.

Риформинг

Под этим способом понимают процесс получения линейных углеводородов. Зачем они нужны и почему так важны для последующего процесса получения горючего высокого качества? Все дело в том, что в углеводородах, полученных в результате риформинга, октановое число гораздо выше, чем у тех, которые содержатся в чистой нефти, поэтому горючее получается с оптимальным химическим составом и улучшенными техническими параметрами.

Существует два вида риформинга нефти:

• каталитический;
• термический.

Каталитический метод предполагает использование специальных катализаторов. К нему прибегают в тех случаях, когда горючее можно получить только при воздействии специальных веществ. Процесс получения готовой продукции подобен процедуре крекинга. Предприятия развитых стран используют при изготовлении горючего в основном каталитический риформинг, несмотря на то, что он более затратный, потому что у готового продукта на выходе, независимо от марки, прекрасные качественные показатели.

Термический метод перегонки подразумевает воздействие на черное золото высоких температур. Он более распространенный в нашей стране, чем каталитический риформинг, но по эффективности существенно уступает.

Какие характеристики у горючего после перегонки

Процедура позволяет получать уникальный продукт. Горючее после первичной обработки нефти содержит в своем составе различные примеси, добавки, кислоты, органические соединения и щелочи, которые крайне негативно воздействуют на силовые агрегаты транспортных средств. После перегонки в составе горючего нет окалин, металлических частичек, токсических и других «вредных» примесей. В процессе процедуры продукт обогащают разными присадками, которые предотвращают образование отложений, коррозию и засорение каналов топливной системы, улучшают эксплуатационные характеристики автомобиля, уменьшают трение узлов, увеличивая тем самым их рабочий ресурс.

Транспортное средство, которое заправили горючим, обогащенным уникальными присадками, быстрее набирает разгон, более динамично ведет себя на трассе, намного лучше отзывается на команды водителя. Другими словами, горючее с присадками — это эффективно, выгодно, экологично, продуктивно и экономично.

Конечный продукт, который не перегоняли, способствует формированию нагара и других продуктов сгорания. Его использование сулит более быстрый износ комплектующих деталей мотора. В итоге ремонтировать машину приходится намного чаще, а это немалые непредвиденные дополнительные расходы, которые редко кого радуют.

Горючее начинает свою работу сразу, как только попадает в бак транспортного средства, и действует до момента, пока не расходуется полностью. Со временем эффект от сгорания только усиливается. Водители отмечают, что машина начинает функционировать лучше, ее ход становится более плавным. Если заливать в бак продукт, который не перегоняли, с примесями, механическими частицами и другими загрязнениями регулярно, то производительность двигателя снизится, появятся раздражающие посторонние шумы.

Присадки в горючее в процессе перегонки добавляют самые разнообразные. Их классифицируют на запрещенные и разрешенные. Предприятия, которым важна прибыль, а не репутация, очень часто добавляют в свою продукцию ацетон, спирт, любой другой растворитель. Так им удается повысить октановое число горючего. Изначально водитель, который заправил автомобиль таким продуктом, наблюдает некие положительные тенденции. Допустим, мощность транспортного средства повышается, машина увереннее стартует и идет на обгон, поскольку быстро набирает разгон, расход горючего снижается, в результате чего достигается существенная экономия средств на заправку.

Но как говорят умные люди: «Первое впечатление обманчиво». Стоит всего пару месяцев поездить на таком горючем, как начнут возникать с автомобилем тотальные проблемы. Он ломается и требует замены дорогостоящих комплектующих узлов. Экономия на заправке получается мнимой. Именно поэтому очень важно использовать только то горючее, качество которого подтверждено соответствующими сертификатами. Приобретайте топливные карты от компании GPC RUS, чтобы выгодно заправляться на проверенных АЗС качественным горючим.

Нефтепереработка

В ЛУКОЙЛ входят четыре НПЗ в России (в Перми, Волгограде, Нижнем Новгороде и Ухте), два НПЗ в Европе (Румыния и Болгария), также ЛУКОЙЛу принадлежит 45%-я доля в НПЗ в Нидерландах. Суммарная мощность НПЗ составляет 66,2 млн т.

Заводы Компании располагают современными конверсионными и облагораживающими мощностями и выпускают широкий спектр качественных нефтепродуктов. Российские заводы по технологическому уровню мощностей и показателям эффективности превосходят среднероссийский уровень, а европейские заводы Компании не уступают конкурентам и расположены вблизи ключевых рынков сбыта.

Переработка нефти на собственных НПЗ в 2022 году

Модернизация

В 2016 году была завершена масштабная программа модернизации с суммарными инвестициями около 12 млрд долл., в результате которой построено 12 современных установок по вторичной переработке и облагораживанию сырья (11 в России и одна в Болгарии). Реализация программы позволила ЛУКОЙЛу стать первой компанией в России, повысившей экологический класс производимых моторных топлив до Евро-5. Также была повышена эффективность производства и существенно увеличена доля нефтепродуктов с высокой добавленной стоимостью в производимой корзине.

С 2017 года Компания реализует точечные проекты модернизации на российских заводах.

В 2022 году Группа завершила реализацию следующих проектов:

На Нижегородском НПЗ завершен крупнейший точечный проект в рамках модернизации нефтеперерабатывающих активов Компании — запущен комплекс переработки нефтяных остатков мощностью по сырью 2,1 млн т в год. В состав Комплекса входят установки замедленного коксования, гидроочистки дизельного топлива и бензина, газофракционирования, производства водорода и серы. Реализация проекта позволит увеличить мощность производства дизельного топлива экологического класса Евро-5 на 1,1 млн т в год, сократить долю мазута в корзине продукции, обеспечив синергию с действующими технологическими объектами НПЗ. В результате запуска комплекса выход светлых нефтепродуктов на Нижегородском НПЗ увеличен до исторического максимума – с 63% в 2021 году до 70% в декабре 2022 года.

На Волгоградском НПЗ завершен проект масштабной реконструкции технологической установки первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ-5 мощностью 3,5 млн т в год и установки селективной очистки масел мощностью 300 тыс. т в год. Реализация проекта ЭЛОУ-АВТ-5 позволит увеличить объем переработки нефтяного сырья на 400 тыс. т в год, нарастить производство керосина и дизельных фракций. В результате внедрения современных технологических и цифровых решений повысится энергоэффективность производства и снизятся удельные показатели выбросов углекислого газа.

	2018	2019	2020	2021	2022
Переработка нефтеного сырья, млн т	67,316	68,746	58,608	62,959	70,056
Выпуск нефтепродуктов, млн т	63,774	65,081	54,964	60,015	65,766
Выход светлых, %	71	73	72	73	72
Глубина переработки, %	88	89	93	92	90
Индекс Нельсона	8,6	8,6	8,6	8,7	9,2

Российские НПЗ

	2018	2019	2020	2021	2022
Объем переработки, млн т	43,189	44,154	40,109	42,616	44,040
Выход светлых нефтепродуктов (без мини-НПЗ), %	69,3	69,9	69,8	70,4	71,2
Глубина переработки (без мини-НПЗ), %	88,0	88,7	91,4	89,4	90,1

Волгоградский НПЗ

Нефтеперерабатывающий завод топливно-масляного профиля

Расположен в южном регионе России

Перерабатывает смесь легких западно-сибирских и нижневолжских нефтей

Нефть на завод поступает по нефтепроводу Самара-Тихорецк

Готовая продукция отгружается железнодорожным, речным и автомобильным транспортом

Основные конверсионные процессы — установки коксования (2 шт. мощностью 24,0 тыс. барр./сут), гидрокрекинга (мощностью 67,0 тыс. барр./сут)

История завода

Завод введен в эксплуатацию в 1957 году, в состав ЛУКОЙЛа вошел в 1991 году. В начале 2000-х гг. введены в эксплуатацию станция смешения бензинов и эстакада слива нефти, установки гидроочистки дизельного топлива, стабилизации прямогонных бензинов и газофракционирования предельных углеводородных газов.

В 2004—2010 гг. введена первая очередь установки прокалки кокса, установка изомеризации, построена установка каталитического риформинга. Реконструирован и введен в эксплуатацию вакуумный блок установки АВТ-6. Начато производство дизельного топлива под маркой «ЭКТО».

В 2010—2014 гг. выполнена модернизация гидроочистки дизельного топлива, введены в эксплуатацию блок концентрирования водорода, установка замедленного коксования, установка гидроочистки дизельного топлива, вторая нитка установки прокаливания кокса.

В 2015 году введена в эксплуатацию установка первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ-1, позволяющая повысить эффективность переработки и увеличить мощность по переработке нефти до 15,7 млн т/год.

В 2016 году состоялся ввод в эксплуатацию комплекса глубокой переработки вакуумного газойля. Мощность крупнейшего в России Комплекса глубокой переработки вакуумного газойля составляет 3,5 млн т/год. Он был построен в рекордно короткие сроки — за 3 года. В состав комплекса также вошли установки по производству водорода и серы, объекты заводского хозяйства.

В 2017 году успешно выведена на проектный режим установка гидрокрекинга, построенная в 2016 году. Это позволило существенно улучшить корзину нефтепродуктов завода за счет замещения вакуумного газойля продукцией с высокой добавленной стоимостью, в первую очередь дизельным топливом класса Евро-5.

В 2019 году на Волгоградском НПЗ начался выпуск низкосернистого судового топлива (мазута), соответствующего правилам международной конвенции МАРПОЛ.

В 2020 году завершилось строительство установок деасфальтизации и фракционирования остатка гидрокрекинга. Объекты вошли в состав комплекса производства высокоиндексных масел.

В 2022 году завершен проект масштабной реконструкции технологической установки первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ-5 мощностью 3,5 млн т в год и установки селективной очистки масел мощностью 300 тыс. т в год.

Пермский НПЗ

Нефтеперерабатывающий завод топливно-масляно нефтехимического профиля

Расположен в 9 км от г. Пермь

Перерабатывает смесь нефтей с месторождений севера Пермской области и Западной Сибири

Нефть на завод поступает по нефтепроводам Сургут-Полоцк и Холмогоры-Клин

Готовая продукция отгружается железнодорожным, автомобильным и речным транспортом, а также по нефтепродуктопроводу Пермь-Андреевка-Уфа

Основные конверсионные процессы — установки гидрокрекинга T-Star (65,2 тыс. барр./сут), каталитического крекинга (9,3 тыс. барр./сут), коксования (56,0 тыс. барр./сут)

История завода

Завод введен в эксплуатацию в 1958 году, и в 1991 году вошел в состав ЛУКОЙЛа. В 1990-х гг. на заводе реализована программа реконструкции коксовой установки, построена установка вакуумной дистилляции мазута, создано производство масел, введена в строй установка по утилизации сероводорода и производству серной кислоты.

В 2000-х гг. введены комплекс глубокой переработки нефти, установка изомеризации, проведены реконструкция установок АВТ и модернизация атмосферного блока установки АВТ-4. В 2008 году мощность НПЗ была увеличена до 12,6 млн т/год.

В 2011—2014 гг. увеличена до 1 млн т/год мощность установки замедленного коксования, модернизирована установка гидроочистки дизельного топлива, завершено техническое перевооружение вакуумного блока установки АВТ-4.

В 2015 году введен в эксплуатацию Комплекс переработки нефтяных остатков, что позволило перейти на безмазутную схему и увеличить выход светлых нефтепродуктов, завершено также строительство энергоблока установленной мощностью 200 МВт. В 2016 году   завершена реконструкция  Блока  гидродеароматизации дизельного топлива установки гидрокрекинга.

В 2017 году введена в эксплуатацию эстакада слива мазута мощностью до 1 млн т в год. Эстакада увеличила межзаводскую интеграцию и позволила обеспечить комплекс переработки нефтяных остатков и установку производства битума Пермского НПЗ тяжелым нефтяным сырьем с Нижегородского НПЗ. 

2018 году на Пермском НПЗ введена в эксплуатацию инфраструктура для приема мазута, что позволило увеличить загрузку установок замедленного коксования и повысить межзаводскую оптимизацию внутри Группы.

Нижегородский НПЗ

Нефтеперерабатывающий завод топливно-масляного профиля

Расположен в г. Кстово Нижегородской области

Перерабатывает смесь нефтей из Западной Сибири и Татарстана

Нефть на завод поступает по нефтепроводам Альметьевск-Нижний Новгород и Сургут-Полоцк

Готовая продукция отгружается железнодорожным, автомобильным и речным транспортом, а также по трубопроводу

Основные конверсионные процессы — установка каталитического крекинга (80,0 тыс. барр./сут), установка висбрекинга (42,2 тыс. барр./сут)

История завода

Завод введен в эксплуатацию в 1958 году, в состав ЛУКОЙЛа вошел в 2001 году.

В 2000-х гг. реконструированы установки АВТ-5 и гидроочистки масел. Введены в эксплуатацию установка каталитического риформинга, установка изомеризации бензинов, модернизирован атмосферный блок АВТ-6. Реконструирована установка гидроочистки, что позволило начать выпуск дизельного топлива по стандарту Евро-5. В 2008 году введена установка висбрекинга гудрона мощностью 2,4 млн т/год, что способствовало увеличению выпуска вакуумного газойля и снижения выпуска топочного мазута. В 2010 году введен в эксплуатацию комплекс каталитического крекинга вакуумного газойля, благодаря этому увеличено производство высокооктановых бензинов и дизельного топлива. Проведена реконструкция установки гидроочистки дизельного топлива.

В 2011—2014 гг. введена в эксплуатацию установка фтористоводородного алкилирования, завершена реконструкция АВТ-5. В 2015 году введены в эксплуатацию Комплекс каталитического крекинга 2 и Вакуумный блок ВТ-2. В 2016 году была расширена сырьевая корзина.

В 2017 году начато производство бензина премиум-класса ЭКТО 100 с улучшенными эксплуатационными свойствами. Также принято окончательное инвестиционное решение о строительстве комплекса замедленного коксования мощностью 2,1 млн т в год по сырью. Сырьем для комплекса станут тяжелые остатки нефтепереработки, а основными видами продукции – дизельное топливо, прямогонный бензин и газовые фракции, а также темные нефтепродукты – вакуумный газойль и кокс. Строительство комплекса и связанные с ним оптимизационные мероприятия позволят увеличить выход светлых нефтепродуктов на Нижегородском НПЗ более чем на 10%. Увеличение мощности вторичной переработки наряду с оптимизацией загрузки завода позволит значительно сократить выпуск мазута.

В 2018 году начато строительство комплекса замедленного коксования и установки изомеризации.

В 2021 году введена в эксплуатацию установка изомеризации ПЕНЕКС, предназначенная для переработки лёгкой бензиновой фракции в высокооктановый компонент товарного бензина по технологии низкотемпературной изомеризации. Расчётная мощность комплекса по сырью – 800 тыс. т в год.

В 2022 году завершен крупнейший точечный проект в рамках модернизации нефтеперерабатывающих активов Компании — запущен комплекс переработки нефтяных остатков мощностью по сырью 2,1 млн т в год. В состав Комплекса входят установки замедленного коксования, гидроочистки дизельного топлива и бензина, газофракционирования, производства водорода и серы.