Технология разборки машин и сборочных единиц.
Машины вначале разбирают на отдельные сборочные единицы и узлы, а затем — на детали. В условиях специализированных ремонтных предприятий разборку выполняют поточным методом (конвейер), а на мелких ремонтных предприятиях или в мастерских применяют тупиковый метод (стенды, верстаки, столы). При тупиковом методе машины разбирают полностью на универсальном рабочем месте. Такая система организации разборки имеет определенные недостатки — длительный простой машины, необходимость использования высококвалифицированных кадров, что увеличивает стоимость работ. К преимуществам этого вида разборки можно отнести — простоту организации и персональную ответственность исполнителя за качество выполнения работ. Использование поточного метода (специализированных рабочих мест) повышает производительность труда, а также снижает требования к квалификации исполнителей.
Порядок выполнения разборочных операций и переходов устанавливается в соответствии с требованиями технологической документации. На основании государственных стандартов на предприятии оформляют соответственно маршрутные и операционные карты.
Последовательность выполнения разборочных операций определяется технологической необходимостью очередности снятия тех агрегатов и сборочных единиц, без демонтажа которых затруднена или невозможна последующая разборка, с обязательным соблюдением условий безопасности труда на рабочем месте. Вначале демонтируют рабочие органы, капоты, кабину, ограждения вращающихся частей, цепные передачи, топливные баки и баки для гидравлической жидкости. Затем снимают вспомогательное оборудование двигателя (радиатор, система очистки воздуха, система питания), механизмы управления(гидроаппаратура) и силовой передачи, двигатель, коробку передач и на заключительном этапе — агрегаты ходовой части.
Сложные агрегаты или сборочные единицы, например двигатели, топливную и гидравлическую аппаратуру и т. п., без разборки направляют на соответствующие участки (цеха) ремонта, где производят их дальнейшую разборку, мойку, дефектовку, ремонт и сборку.
В целях повышения производительности труда и обеспечения требований техники безопасности при выполнении разборочных работ рекомендуется широко применять механизированные транспортные и другие средства.
Топливные насосы, форсунки, турбокомпрессоры, элементы гидросистемы разбирают только после проведения предварительных испытаний с целью оценки уровня их технического состояния.
В процессе подготовки машины к ремонту необходимо разбирать подвижные и неподвижные соединения, которые бывают разъемными и неразъемными. Неподвижные разъемные соединения осуществляются при помощи резьбы, шпонок, клиньев, штифтов, шлицев и посадок (с зазором, переходные и с натягом), а неподвижные неразъемные соединения фиксируются с помощью заклепок, сварки, пайки, клеевых композиций, развальцовки и посадок (горячих, прессовых).
Разборка резьбовых соединений вызывает необходимость приложения крутящего момента в 1,5. 2,5 раза большего, чем был приложен при сборке этого же соединения в процессе изготовления машины. Не следует разукомлектовывать резьбовые соединения повышенного класса точности при их годности к дальнейшей работе. Болты крепления крышек коренных опор блока цилиндров, крышек шатунов, маховика к коленчатому валу и т.п. целесообразно устанавливать на прежнее место или маркировать.
Для разборки резьбовых соединений в целях повышения производительности труда и уровня механизации производства необходимо применять инструмент, имеющий электро- и пневмоприводы со специальными насадками (гайковерты, шпильковерты, шуруповерты, а также универсальные рожковые и накидные ключи). Для обеспечения сохранности посадочных поверхностей деталей при разборке соединений с натягом (втулок, подшипников качения, шестерен и т. п.) применяют различные съемники (винтовые, гидравлические) и прессы, а также вспомогательные приспособления — оправки, разъемные кольца и др. При разборке нельзя обезличивать и разукомплектовывать детали, конструктивно объединенные в один комплект (блок цилиндров и крышки коренных опор, шатуны и крышки шатунов, приработанные шестерни и т.п.), поскольку они в процессе производства проходят окончательную механическую обработку в собранном виде. Не рекомендуется также разбирать сопряжения, в которых присоединительные размеры (зазоры, натяги) не имеют отклонений от допуска.
Для предупреждения появления возможных повреждений (вмятин, царапин сколов и т. п.) детали после разборки запрещается укладывать в тару навалом Также следует соблюдать требования к транспортированию деталей при их перемещении от одного рабочего места до другого.
Подготовка и сдача машин на ремонт. Разборка машин, общие сведения.
Подготовка проводится в хозяйстве включает в себя удаление отложений из системы охлаждения и наружную очистку. Для удаления отложения систему заполняют щелочным или кислым раствором, который способствует разложению накипи. Это может быть кальцинированная сода которая ингибируется соляной кислотой 5% концентрации, может применятся кальцинированная сода и керосин, после работы двигателя примерно 10-12 часов раствор сливают и промывают чистой водой. Наружную очистку проводят не только перед ремонтом но и перед проведением ТО постановку на хранение, растительные остатки почву удаляют струей воды под давлением. Применяются: мобильные мониторные и моющие установки ОМ 516103, ОМ 22612. Если на поверхности детали машины имеются мысленно грязевые отложения, то очистку проводят струей под давлением 5 МПа и температуре 95-100 
. Могут добавлять моющие средства, применяется лабомид 101, лабомид 102, мс6, мс8. Устройство площадки для мойки должно позволять многократное использование моющей жидкости и предотвращать попадание нефтепродуктов и другие жидкостей в почву. Для определения тех состояния и вида ремонта проводят диагностирование машин, на предприятие доставляют или самоходом или на буксире любым видом транспорта. Машины направляемые в ремонт должны соответствовать действующим техническим условиям на приемку. Тракторы сдают на ремонт полнокомплектными, допускается отсутствие отдельных крепежных деталей, стекол приборов, освещения, и различных мелких деталей. Для автомобилей установлены 2 вида комплектности: 1) полнокомплектная. 2) без платформы металлического кузова, фургона, спец оборудования и деталей их крепления на шасси. Принимает машину приемщик тех контроля на предприятии, он наружным осмотром определяет комплектность машины, аварийные повреждения и какие-либо естественные износы, имеет право проверить тех состояние отдельных сборочных единиц, после их частичной разборки. Не принимают в ремонт тракторы и их составные части имеющие детали от ремонтируемые способами исключающими последующий ремонт. На принятую машину составляется приемосдаточный акт в 2ух экземплярах, один из которых выдается заказчику. В акте отражается комплектность тех состояние, а так же дополнительные требования заказчика.
Разборка машин. Общие требования. Должна быть правильная организация оснащение оборудованием и инструментом рабочих мест, все это уменьшает расход запасных частей снижает стоимость и повышает качество ремонта. Тех процесс, последовательность разборки, объем разборочных работ зависят от вида ремонта, характера износов, повреждений типа ремонтного предприятия и принятой схемы тех процесса. При текущем ремонте в мастерской разборку проводят после наружной очистки, машину разбирают только в тех пределах, которые необходимы для выявления причин неисправностей и замены сборочной единицы. Сборочные единицы снимают с машины только в том случае когда без этого невозможно устранить неисправность. Необоснованная разборка влечет за собой нарушение приработки деталей и естественно способную увеличению износа поэтому проводится диагностирование. Сборочные единицы которые должны ремонтироваться на спец предприятии снимают с машин после очистки в соответствующей комплектации отправляют на обменные пункты либо непосредственно на предприятие.
Основные приемы и принципы разборки, сначала снимают детали которые можно легко повредить, различные масленые питательные детали, и только после этого отдельные агрегаты. Что бы на чугунных деталях не появлялись трещины, сначала вывинчивают все болты или гайки на пол оборота а только потом отвинчивают до конца. Нужно избегать по возможности вывертывания шпилек, недопустимо разукомплектовывать резьбовые соединения повышенной точности, если они годны для использования. (шатунные болты и гайки, болты крепления маховика).
Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников, могут применятся специальные выкладки с некоторыми наконечниками, молотки с смежным бойком, выпрессовывают в том же направлении в том что они запрессовывались. При выпресовки подшипников усилие прикладывают к наружному кольцу если с вала к внутреннему кольцу. Нельзя разукомплектовывать детали которые при изготовлении обрабатывались. Запрещается разукомплектовывать детали которые совместно эксплуатировались, а так же приработанные пары деталей, это касается и текущего ремонта. Отдельные неподвижные соединения, разбирают только после дефекации.
Важнейшие способы обработки и анализа рядов динамики Не во всех случаях эмпирические данные рядов динамики позволяют определить тенденцию изменения явления во времени.
ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА Статика является частью теоретической механики, изучающей условия, при которых тело находится под действием заданной системы сил.
Теория усилителей. Схема Основная масса современных аналоговых и аналого-цифровых электронных устройств выполняется на специализированных микросхемах.
Логические цифровые микросхемы Более сложные элементы цифровой схемотехники (триггеры, мультиплексоры, декодеры и т.д.) не имеют.
ТЕХНИКА ПОСЕВА, МЕТОДЫ ВЫДЕЛЕНИЯ ЧИСТЫХ КУЛЬТУР И КУЛЬТУРАЛЬНЫЕ СВОЙСТВА МИКРООРГАНИЗМОВ. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА БАКТЕРИЙ Цель занятия. Освоить технику посева микроорганизмов на плотные и жидкие питательные среды и методы выделения чистых бактериальных культур. Ознакомить студентов с основными культуральными характеристиками микроорганизмов и методами определения.
САНИТАРНО-МИКРОБИОЛОГИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ВОДЫ, ВОЗДУХА И ПОЧВЫ Цель занятия.Ознакомить студентов с основными методами и показателями.
Меры безопасности при обращении с оружием и боеприпасами 64. Получение (сдача) оружия и боеприпасов для проведения стрельб осуществляется в установленном порядке[1]. 65. Безопасность при проведении стрельб обеспечивается.
Тема 5. Организационная структура управления гостиницей 1. Виды организационно – управленческих структур. 2. Организационно – управленческая структура современного ТГК.
Методы прогнозирования национальной экономики, их особенности, классификация В настоящее время по оценке специалистов насчитывается свыше 150 различных методов прогнозирования, но на практике, в качестве основных используется около 20 методов.
Методы анализа финансово-хозяйственной деятельности предприятия Содержанием анализа финансово-хозяйственной деятельности предприятия является глубокое и всестороннее изучение экономической информации о функционировании анализируемого субъекта хозяйствования с целью принятия оптимальных управленческих.
Разборка и дефектация деталей
Разборка — это совокупность операций по разъединению всех объектов ремонта на детали и сборочные единицы в определенной последовательности. Разборочные работы включают очистку, собственно разборку, подъемно-транспортные (по перемещению объектов ремонта) работы и дефектовку. От общей трудоемкости этих работ на долю собственно разборочных приходится 60. 65 %.
Разборка — один из важнейших технологических процессов в авторемонтном производстве, во многом определяющий эффективность функционирования авторемонтного предприятия (АРП) и качество ремонта. Для АРП разборка является по существу заготовительным процессом, поскольку поставляет восстановительным цехам и участкам около 50 % деталей — объектов восстановления или сборки. При этом годные детали обходятся производству примерно в 6. 10 % их прейскурантной цены, отремонтированные — в 30. 40 %, а заменяемые — более 110% (за счет накладных расходов).
При разборке автомобилей и их агрегатов необходимо обеспечить максимальную сохранность деталей. Число годных деталей, трудоемкость восстановления требующих ремонта во многом зависят от организации и технологии разборочных работ.
Разборочные работы органично сочетаются с многостадийной очисткой. С этой целью разборка выполняется, как правило, в несколько этапов: предварительная подразборка узла, агрегата и окончательная разборка (в один или несколько этапов). Этапы разборки чередуются с очистными операциями, что позволяет повысить качество очистки агрегатов и узлов автомобиля, улучшить условия труда слесарей-разборщиков, а также сократить потери мелких деталей и стандартного крепежа во время разборки.
Разборка в зависимости от объема производства может быть организована на стационарных постах или на поточных линиях. Поточная форма организации разборочного процесса является прогрессивной и позволяет улучшить качество разборки и снизить себестоимость разборочных работ. Применение поточного метода разборки позволяет сосредоточить одноименные операции на специализированных постах, сократить количество одноименных инструментов на 30 %, увеличить интенсивность использования технологической оснастки на 50 % и увеличить производительность труда разборщиков на 20%.
На предприятиях с разномарочной небольшой программой по капитальному ремонту целесообразно применять многопредметные поточные линии. Для повышения эффективности разборочных работ необходимо применять методы экономического стимулирования за увеличение выхода готовых деталей из числа наиболее часто повреждаемых. Организация разборочного процесса должна обеспечить ритмичность производственного цикла.
Разборка автомобилей на агрегаты, узлы и детали производится в последовательности, предусмотренной технологической документацией, оформленной, в виде карты эскизов, маршрутной и операционных карт. При разборке нельзя разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют: крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигателя, перегородки с. корпусом заднего моста, вал ротора турбокомпрессора с колесами турбины и компрессора и др. Нельзя разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу). При’ разборке эти детали маркируют, чтобы предотвратить случайное разукомплектование.
Технология капитального ремонта предусматривает полную разборку соединений на детали, включая разъединение при необходимости клепаных, вальцованных, сварных, паяных, клееных и других соединений, что облегчает проведение очистных и дефектовочных работ.
Наиболее многочисленны (до 70 %) в конструкции автомобиля резьбовые соединения (РС) и соединения с гарантированным натягом (20. 40%). Широкое распространение РС объясняется простотой и надежностью, удобством регулирования затяжки, возможностью разборки и повторной сборки без замены деталей. При разборке РС значительные трудности представляют отвертывание соединений, находящихся в тяжелых условиях эксплуатации.
Трудоемкость разборки соединений с гарантированным натягом составляет около 20 % общей трудоемкости разборочных работ. Среди деталей, входящих в эти соединения, наибольший процент составляют подшипники (около 28 %), втулки (23%), шестерни (13%), пальцы, оси, штифты (11 %), сальники (8%).
Средства разборки. Механизация и автоматизация разборочных работ
Средства разборки — совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса. Средства технологического оснащения разборки включают технологическое оборудование, а также технологическую оснастку. На современных ремонтных предприятиях применяют следующие средства технологического оснащения: подъемно-транспортные механизмы и машины (домкраты, лебедки и тали, подъемники, краны, конвейеры), ручные машины (гайко-, шпилько- и шуруповерты), простые стенды, универсальный (ключи, отвертки, пассатижи, щипцы, бородки, съемники) и специализированный инструмент.
Домкраты представляют собой простейшие грузоподъемные механизмы и предназначены для подъема ремонтируемых изделий на высоту до 400 мм. Различают реечные, винтовые и гидравлические домкраты. Привод может быть ручным и механическим.
Подъемники — грузоподъемные машины прерывного (циклического) действия для подъема ремонтируемых автомобилей и агрегатов в грузонесущих устройствах, перемещающихся по жестким вертикальным направляющим. Подъемники разделяются на пневматические и гидравлические.
Краны разделяются на мостовые, поворотные, консольные, козловые и краны-штабелеры. Конвейеры разделяют на грузонесущие, грузоведущие, тележечные, пластинчатые, роликовые и др. Для подвешивания грузов к крану или захвату подвижного блока полиспаста применяются стропы, расчалки, захваты и траверсы.
К основным направлениям повышения эффективности разборочных работ следует отнести: разработку и внедрение прогрессивных высокопроизводительных методов разборки основных видов соединений, обеспечивающих высокую сохранность деталей; снижение трудоемкости разборочных работ на основе их механизации и автоматизации, в том числе применения промышленных роботов. Опыт передовых ремонтных предприятий показывает, что соблюдение технологии разборочных работ и применение при этом эффективных средств механизации позволяет увеличить объем повторного использования подшипников на 15. 20 %, стандартного крепежа до 25 %, кронштейнов до 10 %, снизить затраты на ремонт автомобилей на 5. 6%.
В настоящее время средний уровень механизации разборочных работ не превышает 20 %, в том числе: разборки передних мостов — 15%; задних—17%; подразборки двигателей и коробок передач — 16 %; окончательной разборки двигателей— 25 %, коробок передач — 35 %. При этом анализ показывает, что разборка примерно 60 % всех соединений автомобиля может быть механизирована. Дальнейшая механизация разборочных работ в определенной степени сдерживается недостаточной ремонтной технологичностью отдельных видов соединений. Это выражается в отсутствии демонтажных баз сопряжений, их ненадежности и недоступности, что препятствует применению специализированной разборочной оснастки. Значительно затрудняет механизацию наличие в конструкции автомобиля большого числа типоразмеров крепежных деталей.
При разборке используют ручные машины с электрическим, пневматическим и гидравлическим приводом. Ручной машиной называется устройство, масса которого при работе полностью или частично воспринимается руками исполнителя. Главное рабочее движение (движение рабочего органа) осуществляет двигатель, а вспомогательное (движение подачи) и управление машиной выполняется вручную. При работе ручными машинами применяют сменные торцовые головки-ключи, насадки, отвертки и т. д. Ручную машину укрепляют над постом разборки на эластичных или жестких подвесках. Эластичные подвески (с цилиндрической и спиральной пружинами) не воспринимают реактивный крутящий момент до 100 Н-м. Жесткая подвеска более удобна при пользовании, ее можно применять для машин с любым крутящим моментом.
Разборку резьбовых соединений рекомендуется выполнять с помощью винтовертных машин — гайковертов. Применение их позволяет повысить производительность труда при разборке резьбовых соединений в 3,5. 4,5 раза, трудоемкость разборочных работ сокращается при этом на 15. 20 %. Разборка с помощью гайковертов обеспечивает меньшую повреждаемость резьбовых крепежных деталей, способствует снижению утомляемости разборщика, улучшает условия труда.
В авторемонтном производстве наиболее широкое распространение получили гайковерты с пневматическим приводом, отличающиеся простотой конструкции и безопасностью в работе.
Существенным достоинством пневмопривода является высокая надежность в работе, особенно при частых перегрузках (вплоть до полной остановки шпинделя). К недостаткам пневматического привода относятся необходимость применения устройства подготовки и подачи сжатого воздуха, а также недостаточно жесткая нагрузочная характеристика привода, что обусловливает снижение угловой скорости шпинделя при возрастании нагрузки, а также повышенный шум при работе.
Электрический привод гайковертов реализуется на основе двигателей переменного тока (коллекторных и асинхронных). Электропривод обладает (по сравнению с пневматическим) меньшей шумностью, меньшими эксплуатационными затратами и лучшими динамическими характеристиками. Недостатком электропривода является малая устойчивость к перегрузкам. Кроме того, промышленное применение электрического привода требует особого внимания к мерам безопасности от поражения электрическим током.
Гидравлический привод позволяет развивать большие разборочные усилия и поэтому обычно применяется, когда крутящий момент при разборке превышает 500 Н-м.
Гидравлический привод обладает высоким КПД и допускает превышение номинального крутящего момента. Широкое применение гайковертов с гидроприводом в авторемонтном производстве сдерживается необходимостью иметь автономные гидростанции и сложностью их эксплуатации.
По характеру приложения нагрузки к разбираемому соединению различают гайковерты статического действия, ударно-импульсного действия и вибрационные гайковерты. В статических гайковертах крутящий момент, развиваемый двигателем привода с помощью редуктора, непосредственно передается на шпиндель. Когда крутящий момент шпинделя передается разбираемому соединению, на корпусе гайковерта возникает реактивный момент, который необходимо компенсировать с помощью усилия рук разборщика либо применяя специальные упоры, воспринимающие реактивный момент. Поэтому гайковерты статического действия применяются для разборки резьбовых соединений малого размера, требующих небольших разборочных усилий.
В ударно-импульсных гайковертах крутящий момент от привода преобразуется и передается шпинделю в виде серии ударных импульсов. При этом реактивный момент полностью отсутствует, что позволяет применять гайковерты этого типа для; разборки резьбовых соединений’ большого диаметра. Большинство из серийно выпускаемых таких гайковертов имеет частоту 16. 40 ударов в секунду. Кроме того, промышленность выпускает несколько моделей редкоударных гайковертов (1. 2 удара в секунду). Редкоударные гайковерты характеризуются высокой энергией удара (до 100 Дж), что позволяет разбирать резьбовые соединения весьма большого диаметра. Кроме того, они имеют более высокую энергоемкость и КПД. Ударно-импульсные КПД получили наибольшее распространение при ремонте автомобилей, причем отсутствие реактивного момента позволяет использовать их. в качестве инструмента при автоматизации разборочных работ.
В вибрационных гайковертах при разборке статический крутящий момент сочетается с вибрацией шпинделя. Использование вибрации способствует снижению усилия, необходимого для отвинчивания резьбового соединения. Гайковерты этого типа не получили широкого распространения из-за конструктивной сложности, недостаточной эффективности, а также вредного влияния вибрации на организм человека.
По числу одновременно разбираемых резьбовых соединений различают одно- и многошпиндельные гайковерты. Одношпиндельные гайковерты в зависимости от взаимного положения оси шпинделя и оси корпуса подразделяются на прямые (оси параллельны) и угловые.
Многошпиндельные гайковерты классифицируют в зависимости от способа привода шпинделей на гайковерты с индивидуальным приводом шпинделей, е центральным приводом (все шпиндели приводятся во вращение от одного двигателя через многопоточный редуктор), а также с комбинированным приводом.
Среди гайковертов с комбинированным приводом также существуют разновидности: гайковерты с одновременным вращением всех шпинделей и гайковерты с последовательным включением шпинделей (позволяющим сконцентрировать усилие на одном из шпинделей при отвинчивании резьбовых соединений большого диаметра).
Применение многошпиндельных гайковертов целесообразно, если производственная программа предприятия превышает 8000 ремонтов в год. При этом, трудоемкость, разборки резьбовых соединений снижается на 34 % по сравнению с одношпиндельными гайковертами. В зависимости от способности варьировать частоту вращения шпинделя при разборке различают одно- и многоскоростные гайковерты. Перспективную разновидность многоскоростных гайковертов представляют собой гайковерты с двухступенчатым приводом вращения, имеющие одну ступень высокомоментную, но низкоскоростную, которая действует краткое время при страгивании резьбового соединения с места, а другую низкомоментную, но высокоскоростную, действующую при дальнейшем свободном отвинчивании этого резьбового соединения.
Для разборки соединений с гарантированным натягом в настоящее время основным оборудованием являются прессы и съемники с ручным и механизированным приводом. Прессы и механизированные съемники обеспечивают повышение производительности в 3. 5,раз по сравнению с ручными. Среди механизированных приводов наибольшее распространение получили гидравлический и пневматический. Наиболее производительными являются многопостовые гидравлические установки со сменными захватами и съемниками.
Недостаток применения прессов и съемников состоит в том, что при выпрессовке происходит повреждение посадочных поверхностей сопрягаемых деталей, поэтому повторное их использование без проведения восстановительных работ, как правило, невозможно. Существует ряд методов разборки соединений с гарантированным натягом, позволяющих существенно снизить повреждаемость деталей. К их числу относятся гидропрессовый и индукционно-тепловой.
Гидропрессовый метод основан на создании между контактирующими поверхностями деталей масляной прослойки под давлением 150. 400 МПа. Решающим фактором применения данного метода является возможность создания в зоне сопряжения такого давления масла, которое обеспечило бы устойчивую масляную пленку. Это определяется способами подачи«масла в сопряжение, а также используемым для этой цели оборудованием. Как показывает практика, основным недостатком этого метода, препятствующим его широкому распространению, является необходимость предварительной подготовки соединения, т. е. изготовления специальных канавок, выточек для прохода масла в зону контакта сопрягаемых деталей.
Индукционно-тепловой метод основан на индукционном нагреве охватывающей детали. При этом разъединение деталей происходит при тепловом зазоре, что обеспечивает разборку соединений с гарантированным натягом без повреждения посадочных поверхностей. Зазор образуется вследствие нагрева охватывающей детали со скоростью, превышающей скорость передачи тепла ;»в охватываемую деталь через поверхность их контакта. Этот метод также применим для демонтажа соединений из разнородных материалов. В этом случае разъединение происходит после охлаждения соединения вследствие различия коэффициентов линейного расширения материалов деталей.
Преимуществами индукционно-тепловой разборки являются быстрота, универсальность, а также сохранность деталей для последующего использования. Кроме того, тепловая разборка имеет определенные преимущества, связанные с возможностью автоматизации процесса. Индукционные нагревательные установки, особенно работающие на токах промышленной частоты, компактны, удобны в эксплуатации, легко встраиваются в автоматизированные линии.
В процессе нагрева посадочная поверхность охватывающей детали должна расшириться на величину, компенсирующую натяг и увеличение диаметра охватываемой детали. Выполнение этого условия обеспечивается правильным выбором скорости нагрева и назначением соответствующей мощности индукционно-нагревательного устройства. Скорость нагрева, особенно для деталей сложной конфигурации, не должна превышать скорости, при которой возникают опасные температурные напряжения. Степень нагрева ограничивается температурой необратимого изменения физико-механических свойств материала детали. Опыт показывает, что в процессе нагрева до 250. 300°С (для подшипников качения — не выше 100°С) изменений структуры и физико-механических свойств материала не происходит. Продолжительность нагрева не должна превышать 25. 30 с.
Фактором, сдерживающим широкое внедрение этого метода в авторемонтное производство, является недостаточный выпуск оборудования для индукционного нагрева, в частности индукторов для непосредственного воздействия на детали, а также достаточно высокий расход энергии на нагрев.
Наиболее радикальным средством повышения производительности и эффективности разборочных работ является их автоматизация. Специфика разборочных работ при ремонте машин заключается в том, что состояние поступающего на разборку ремфонда неоднородно. Поэтому даже для одинаковых операций разборки возможны некоторые колебания технологических режимов, например разборочных усилий, оперативного времени, причем подобные колебания носят случайный характер. Эта особенность разборочного процесса затрудняет, а в большинстве случаев делает невозможным примененние традиционных средств автоматизации технологических процессов. В настоящее время существует единственный класс средств автоматизации, обладающий возможностью адаптации к различного рода колебаниям технологической среды — промышленные роботы.
Следует отметить, что попытки осуществить сразу полную автоматизацию часто экономически не оправдываются. Вначале следует провести автоматизацию относительно простых операций, оставив обычные средства механизации на тех работах, автоматизация которых в настоящее время затруднена.
Очередность и эффективность автоматизации отдельных операций разборки определяется их трудоемкостью. Поскольку около 60 % общей трудоемкости разборочных работ составляет разборка резьбовых соединений, целесообразно именно ее автоматизировать в первую очередь. В различных отраслях машиностроения, а также в авторемонтном производстве накоплен значительный опыт автоматизации сборки резьбовых соединений. Разработаны автоматизированные инструменты для сборки резьбовых соединений. Анализ показал, что автоматические гайковерты ударно-импульсного действия могут применяться в качестве рабочего инструмента и при роботизированной разборке резьбовых соединений.
ПР оснащаются вспомогательным оборудованием, включающим в себя автоматические кантователи, служащие для закрепления, базирования и ориентирования разбираемого изделия, накопители, конвейеры и тару для демонтированных деталей, и узлов. ПР вместе со вспомогательным оборудованием образует роботизированный технологический комплекс (РТК). Комплексы могут быть использованы для разборки агрегатов автомобилей при условии экономической эффективности их применения. Источниками экономической эффективности роботизации является повышение производительности за счет сокращения доли ручного труда, уменьшение потерь, вызванных особенностями организма человека (утомляемость и пр.), снижение повреждаемости деталей при разборке. Расчетами установлено, что применение РТК для разборки эффективно при объеме производства не менее 10 000 ремонтируемых агрегатов в год.
При разборке силовых агрегатов автомобилей промышленные роботы могут быть использованы для снятия: храповика, шкива коленчатого вала, впускного коллектора, щитка свечей зажигания, крышек головок блока, крышки распределительных шестерен, масляного картера и его перегородки, маслоприемника и поддона картера маховика, головок блока цилиндров с выпускными коллекторами в сборе, крышек коренных подшипников, коленчатого вала в сборе с маховиком и сцеплением, гильз цилиндров.
Автоматизация разборочных процессов должна быть комплексной, т. е. наряду с собственно разборочнымй операциями по разъединению деталей следует ставить задачу автоматизации вспомогательных операций (погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских).
Технологический процесс разборки
Разборку автомобилей и агрегатов выполняют в последовательности, предусмотренной картами технологического процесса, используя указанные в них универсальные и специальные стенды и оснастку. Степень разборки определяется видом ремонта и техническим состоянием объектов разборки. Разборку автомобилей и их агрегатов производят в соответствии со следующими основными правилами:
- · сначала снимают легкоповреждаемые и защитные части (электрооборудование, топливо- и маслопроводы, шланги, крылья и т.д.),
- · затем самостоятельные сборочные единицы (радиаторы, кабину, двигатель, редукторы), которые очищают и разбирают на детали; агрегаты (гидросистемы, электрооборудования, топливной аппаратуры, пневмосистемы и т.д.)
- · после снятия с автомобиля направляют на специализированные участки или рабочие места для определения технического состояния и при необходимости ремонта;
- · в процессе разборки не рекомендуется разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигателя), а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, распределительные шестерни, шестерни масляных насосов и др.).
- · Детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают, вновь соединяют болтами, укладывают в отдельные корзины или сохраняют их комплектность другими способами;
- · в процессе разборки необходимо использовать стенды, съемники, приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилия по их периметру.
- · При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками (медными, из сплавов алюминия). Если выпрессовывают подшипник из ступицы или стакана, то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала — к внутреннему. При этом запрещается пользоваться ударными инструментами;
Технологическая разборка двигателя
Крепежные детали (гайки, болты, шпильки) при разборке машины укладывают в сетчатую тару для лучшей очистки в моечных установках или устанавливают на свои места. Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу). При разборке, особенно для чугунных деталей (во избежание появления трещин от перекосов), сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, а затем отсоединяют их полностью;открытые полости и отверстия для масла и топлива в гидроагрегатах и топливной аппаратуре после снятия с машины закрывают крышками и пробками; если метки перед разборкой плохо заметны, необходимо их восстановить; при выполнении разборочных работ следует знать способы и особенности их выполнения;
для подъема и транспортирования деталей и агрегатов массой более 20 кг используют подъемно-транспортные средства и надежные захватные приспособления. Наиболее типовыми из операций при разборке являются вывертывание винтов, шпилек, болтов и отвертывание гаек, удаление сломанного болта или шпильки, снятие зубчатых колес, шкивов, муфт и подшипников.
По принципу организации разборка может быть стационарной и подвижной (поточной). Стационарная разборка автомобилей и агрегатов на сборочные единицы и детали производится на одном рабочем месте, снятые с автомобиля агрегаты разбирают на стационарных стендах. Стационарная разборка применяется на предприятиях с единичным типом производства.
На специализированных ремонтных предприятиях рабочие места по разборке автомобилей и агрегатов могут быть организованы в поточную линию.
Поточный метод разборки позволяет: сосредоточить одноименные операции на специализированных постах; сократить количество одноименных инструментов на 30%; увеличить интенсивность использования технологической оснастки на 50%; увеличить производительность труда рабочих на 20%.
Поточный метод разборки организуют на постах, где разница трудоемкостей не превышает 10%. Этого достигают правильным распределением операций по постам, применением специального оборудования, приспособлений, производительных инструментов, дублированием отдельных постов и наличием на некоторых постах большего количества рабочих.
Только при поточном способе разборки создаются условия для механизации работ. Применение средств механизации позволяет снизить трудоемкость разборки в 1,5. 2,0 раза и повреждаемость деталей на 70. 89%, увеличить объем повторного использования подшипников на 15. 20% и стандартного крепежа до 25%, снизить затраты на ремонт автомобилей на 5. 9%.
Средний уровень механизации разборочных работ не превышает 20% (передних мостов — 15%, задних — 15%, подразборки двигателей и коробок передач — 16%; окончательной разборки двигателей — 25%, коробок передач — 35%). Разборка 60% всех соединений автомобиля может быть механизирована.
В основу механизации разборочных участков ремонтных предприятий положен ряд принципов:
- · процесс разборки строится по поточному методу;
- · агрегаты, сборочные единицы, поступающие на разборку, должны быть предварительно очищены от масла и грязи;
- · перемещение агрегатов и сборочных единиц в процессе разборки максимально механизируется.
Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных элементов.
Основные элементы, которые занимают наибольший удельный вес в разборочном процессе, — это операции разборки резьбовых и прессовых соединений.
Вспомогательные элементы — это перемещение, установка и крепление разбираемых изделий и агрегатов. Доля времени, затрачиваемая на выполнение вспомогательных элементов, довольно значительна и является резервом снижения трудоемкости разборочных работ. Поэтому большое внимание при организации разборочных работ необходимо уделять вопросам механизации транспортных операций по передаче изделий с поста на пост.
Перемещать автомобили в процессе разборки целесообразно конвейерами непрерывного действия, агрегаты к постам подразборки можно перемещать подвесными толкающими или грузонесущими конвейерами, а сборочные единицы и детали — напольными транспортерами, рольгангами и склизами. На разборочных участках и постах необходимо применять сбалансированные манипуляторы (вместо кранов-укосин), пневматические подъемники, кантователи, тележечные транспортеры, самодвижущиеся эстакады и т. д.
Повторяемость операций открывает широкие возможности для механизации операций разборки и создает условия для применения многопозиционных механизированных инструментов. С целью сокращения непроизводительных затрат рабочего времени, повышения культуры производства, производительности труда и рационального использования производственной площади ремонтных предприятий на рабочих местах разборки целесообразно устройство технологических потолков. Технологический потолок — это пространственная металлическая конструкция, которая может перекрывать зону участка или рабочего места, или находиться над рабочим местом без его перекрытия. На конструкции смонтированы механизированные инструменты, приспособления и оснастка, применяемые при выполнении операций, а также грузоподъемные средства, которые предназначены для транспортирования агрегатов и деталей в рабочую зону, снятия и удаления их из рабочей зоны. В состав технологического потолка для разборочных работ входят: несущая конструкция, траверса, однорельсовый или двухрельсовый подвесной путь с электроталью или кран-балка, разводка гидро-, пневмоприводов и электрокабелей, подвески для механизированного инструмента, осветительная арматура и др.
Конструктивно подвески подразделяют на эластичные и жесткие. Жесткую подвеску применяют при использовании механизированных инструментов, развивающих крутящий момент, равный 120. 220 Нм.
Нежесткая подвеска инструментов более удобна, так как после окончания операции инструмент, поднимаясь вверх, освобождает руки рабочего для выполнения последующих работ. Однако эта подвеска не гасит реактивный момент, поэтому ее применяют для инструментов небольшой мощности. На таких подвесках часто предусматривают устройства для автоматического выключения тока при освобождении (подъеме) инструмента. В качестве эластичной подвески используют балансиры (пружинные, гидравлические, электромагнитные и др.).
Универсальным средством механизации рабочих мест разборки являются шарнирно-балансирные манипуляторы с ручным управлением. Они представляют собой многозвенный механизм с приводами в каждом суставе, которые позволяют удерживать груз в равновесии.
Разборка автомобилей на агрегаты, узлы и детали производится в строгой последовательности, предусмотренной технологическим процессом, с применением необходимого оборудования, приспособлений и инструмента.
Проектирование технологического процесса разборки включает в себя выполнение следующих работ:
- · выбор метода рациональной организации разборки;
- · изучение конструкции разбираемого изделия;
- · разбивку изделия на разборочные группы и подгруппы;
- · определение содержания разборочных операций и установление режимов разборки и норм времени на выполнение разборочных операций;
- · разработку задания на конструирование необходимого инструмента, приспособлений и оборудования;
- · назначение технических условий на разборку изделий, узлов и сопряжений;
- · определение рациональных способов транспортировки изделий и разборку;
- · разработку технологической планировки разборочного участка (цеха);
- · разработку и оформление технической документации.
Технологическая документация оформляется в виде маршрутной и операционных карт.
Детали некоторых сопряжении в процессе разборки нельзя обезличивать по отношению друг к другу. К таким деталям относятся: картер сцепления и блок цилиндров; крышки коренных подшипников — блок цилиндров, крышки шатунных подшипников — шатуны и др. Детали, не подлежащие обезличиванию, после разборки вновь соединяют болтами (крышки подшипников) или связывают проволокой (шестерни).
Агрегаты на детали разбирают в два этапа. Сначала проводят их подразборку для облегчения мойки и очистки. Затем после мойки агрегаты полностью разбирают на детали.
Технологическим процессом должна предусматриваться полная разборка соединений на детали, в том числе и заклепочных соединений, что необходимо для качественной очистки деталей, тщательного контроля и определения возможности их ремонта.
При разборке, автомобилей, агрегатов и узлов на детали приходится иметь дело с подвижными и неподвижными соединениями. Детали подвижных соединений имеют возможность перемещения в рабочем состоянии одна относительно другой. Детали неподвижных соединений не могут перемещаться в рабочем состоянии. Подвижные и неподвижные соединения подразделяются на разборные и неразборные.
Разборными соединениями являются такие, которые могут быть разобраны без повреждения сопряженных деталей. Количество разборных соединений в автомобилях в зависимости от конструктивных особенностей составляет 70.. .80 % всех соединений. Остальные соединения относятся к группе неразборных.
Неподвижные неразборные соединения деталей с плоскими поверхностями выполняются при помощи сварки, пайки, клепки, а деталей с гладкими цилиндрическими поверхностями — при помощи сварки, пайки, склеивания, развальцовки и горячих прессовых посадок-
Неподвижные разборные соединения с сопрягающимися плоскими поверхностями выполняются при помощи болтов, шпилек, ввертываемых в резьбовые отверстия одной из сопрягаемых деталей. Детали с гладкими цилиндрическими поверхностями соединяются при помощи неподвижных и подвижных посадок, а с другими цилиндрическим и поверхностями — при помощи шлицев, резьбы и дополнительных деталей (шпонок, штифтов, клиньев).
Подвижные разборные соединения применяются для деталей с гладкой цилиндрической или шлицевой поверхностью,
Наиболее массовыми соединениями в конструкции автомобиля являются резьбовые, которые составляют 60..-70 % всех его соединений.
Вторыми массовыми соединениями двух деталей являются посадки с натягом.
Среди этих соединений наибольший процент падает на подшипники — около 28 %, втулки 23, шестерни — 13 %. Затем идут такие детали, как пальцы, оси, штифты— 11 %, манжеты — 8 % и т. п.
Исходя из массовости соединений в конструкции автомобиля к основным видам разборочных работ можно отнести разборку соединений резьбовых и с гарантированным натягом. Трудоемкость разборки этих видов соединений составляет около 60 % всей трудоемкости разборочных работ.