Из какого пластика сделаны фары

Автомобильные фары из поликарбоната: достоинства и недостатки

Автомобильные фары из поликарбоната: достоинства и недостатки

Автомобиль — сложная многокомпонентная система, для безупречной работы которой требуется, чтобы все ее элементы слаженно взаимодействовали друг с другом, безукоризненно выполняли свои функции. Фары в этом плане не исключение — они обеспечивают комфорт и безопасность всех участников дорожного движения, особенно, в условиях плохой видимости, в темное время суток. Поэтому к выбору фар, к правилам их эксплуатации следует относиться особенно внимательно, ответственно.

Долгое время производители выпускали стеклянные фары, которые характеризуются максимально высокой светопропускной способностью. Но у таких фар немало недостатков: стекло довольно быстро становится мутным, так как постоянно контактирует с пылью, песком, мелкими камушками. Кроме того, стекло — достаточно хрупкий материал, и если в фару прилетит более-менее большой камушек, на фаре образуется трещина или скол, что приведет к падению качества освещения. Ремонту стеклянные фары не подлежат, поэтому их приходится менять. И тут всплывает их основной недостаток: это довольно дорогое удовольствие. Можно защитить стеклянные фары специальной пленкой, которая не убережет от серьезных ударов, но предотвратит появление небольших трещин, сколов, царапин. На современном рынке представлены пленки с разным уровнем противоударной эффективности, но любая такая пленка приводит к снижению светопропускных характеристик фары автомобиля.

В общем, нет ничего удивительного в том, что поликарбонатные фары, которые многие производители автомобильной оптики стали предлагать как альтернативу стеклянным элементам, быстро стали пользоваться большой популярностью.

О достоинствах автомобильных фар из поликарбоната

Поликарбонат вполне можно назвать универсальным материалом, который активно используют в самых разных отраслях — это сельское хозяйство, строительство, автомобилестроение. Сегодня из поликарбоната изготавливают и фары для автомобилей: можно найти достойные модели в разных ценовых категориях, под любые марки и модели автомобилей, классической или оригинальной формы.

Отдавая предпочтение поликарбонатным автомобильным фарам, вы можете рассчитывать на следующие преимущества своего выбора:

• высокая прочность. Поликарбонат в 200 раз прочнее стекла. Как правило, в ДТП первыми страдают именно фары — стеклянные элементы часто повреждаются настолько сильно, что нет возможности доставить автомобиль до ближайшего сервиса, даже если авария была не слишком серьезной и транспортное средство осталось на ходу. Поликарбонатные фары гораздо прочнее стеклянных аналогов, и зачастую получают лишь небольшие повреждения, при этом поликарбонатная поверхность защищает внутренние элементы автомобильных фар;
• стойкость к температурным перепадам. Свои характеристики поликарбонат сохраняет как при сильных морозах, так и в условиях изнуряющей жары. Более того, даже резкие перепады температуры не могут повредить поликарбонату, тогда как стекло при резком переходе от холодного к горячему может треснуть. Для российского климата, когда +10 °С могут за ночь превратиться в -10 °С, устойчивость поликарбонатных фар к температурным перепадам — весьма серьезное преимущество;
• гибкость. Если вы хотите отойти от привычных шаблонов при выборе фар, если хотите сделать фары украшением вашего автомобиля, обратите на поликарбонатные изделия самое пристальное внимание. Гибкость поликарбоната позволяет конструкторам и автодизайнерам воплощать в реальность самые необычные идеи, придавая автомобильным фарам замысловатые оригинальные формы — в общем, ограничивать свою фантазию в этом плане не приходится;
• устойчивость к воздействию бытовой химии, моющих средств, возможность самостоятельной полировки. Поликарбонат — достаточно неприхотливый материал, который вполне возможно «отремонтировать», если на нем появились мелкие царапины, потертости, потемнения. Другое дело, что производители не рекомендуют самостоятельно полировать фары — неправильный выбор абразивной пасты или несоблюдение технологии полировки приведет к тому, что поверхность станет еще более мутной, чем была до этого. Если хотите получить безупречный результат, стоит обращаться к профессионалам — к мастерам сервисных центров, которые выполнят полировку, вернув фарам оптимальную светопропускную способность и привлекательный внешний вид. Услуги полировки фар обходятся в небольшие суммы, так что экономить на этих работах не стоит;
• стоимость. Наконец, одно из главных преимуществ поликарбонатных фар перед стеклянными аналогами — это их более низкая стоимость. Учитывая, что по эксплуатационным параметрам и дизайну фары из поликарбоната не уступают стеклянным, выгода в стоимости кажется еще более привлекательной, тем более, что по длительности эксплуатации фары из стекла и поликарбоната сопоставимы друг с другом.

Было бы неправильно, говоря о достоинствах поликарбонатных автомобильных фар, не упомянуть об их недостатках. Последних, к счастью, не так много. По факту серьезных недостатка всего два:

• под действием ультрафиолета, пыли, песка и грязи поликарбонат становится мутным, теряет прозрачность, желтеет. Иногда исправить проблему удается с помощью полировки, но если долго не обращать внимание на состояние поликарбонатной фары, в конце концов, придется менять деталь. Впрочем, тут уместно вспомнить невысокую стоимость поликарбонатных фар — большой дыры в бюджете такая замена не вызовет;
• полиэфирные материалы плохо переносят щелочную среду, а ароматические углеводороды, кетоны и сложные эфиры вовсе могут растворить материал, поэтому к выбору бытовой химии для чистки фар следует подходить очень внимательно, ответственно.

Если принимать во внимание особенности поликарбонатных автомобильных фар, соблюдать правила эксплуатации, периодически полировать поверхность фар, с их недостатками сталкиваться не придется. Поликарбонатные фары это отличный выбор!

Бионаполненный полипропилен в корпусах фар

Ох уж эти экологи, но не суть, нашёлся интересный документ 2016 года, поделюсь его свободным переводом для вас.

Появилась задача использовать биогумус для замены полипропилена наполненного тальком на 30-40%, который используется для изготовления корпусов фар.

Корпус фары, отгадайте какого автомобиля?

Цель: 20% используемого материала заменить на биокомпозит.

Корпуса фар и фары производства Varroc

Требования для частей фар следующие:
— Достаточная жёсткость и несущая способность для крепления отражателей, световодов, кронштейнов, проводов;
— Хорошая адгезия к покрывному стеклу с помощью термоплавких клеев;
— Хорошие показатели теплового старения, тепловых циклов и устойчивости к вибрациям;
— Отсутствие паропроницаемости и выделения газов;
— Хорошая стабильность геометрических размеров.

Бионаполнители

Бионаполнителей тоже несколько вариантов.

Волокно мискантуса:
— Неинвазивная трава, которая растет с минимальным уходом и водой
— Использует землю, непригодную для выращивания пищевых культур, таких как кукуруза или соевые бобы
— Потенциал ввода в производство 30 миллионов акров сельскохозяйственных угодий и поддержка фермеров

Волокна мякины кофе
— Глобально масштабируемый, поскольку он доступен во всех частях мира, где жарят кофе
— Отличные механические свойства.

Карбонизированный материал
— Более совместим с термопластичной смолой
— Меньшее водопоглощение и лучшие механические свойства

Процесс изготовления корпуса фары с использованием bio-PP (бионаполненного полипропилена)

Карбонизация это преобразование органического вещества в углерод или углеродосодержащий остаток.

Изготовление корпуса фары с бионаполнителем

1. Нагрев волокна при очень высоких температурах в инертных условиях

2. Расслоение вещества путём химической обработки

3. Уменьшение размеров частиц карбонизированного волокна

4. Сушка карбонизированного волокна при 80°С в течении 4 часов

5. Смешивание с базовым полипропиленом

6. В двухшнековом экструдере готовится материал для изготовления корпусов

7. В термопластавтомате изготавливаем корпуса из нового материала

Сравнение механических свойств bio-PP

Тесты bio-PP в сравнении с классическим PP

По итогу у биометариала:
— Сопоставимые механические свойства
— Более низкая плотность материала (на 17%)
— Более высокая температуре начала деформации и ударопрочность

Тестирование на адгезию согласно WSS-M11P28-D

Проверка на адгезию

Тестирование проводится на образце длиной 4" с перекрытием 1"
Поликарбонат и биополипропилен склеяны и выдержаны 7 дней перед тестированием.

Результаты тестирования согласно WSS-M11P28-D

Результаты показали, что биоуглеродный полипропилен хорошо сцепляется с поликарбонатом и соответствует минимальным требованиям спецификации WSS-M11P28-D.

Испытания на запотевание по SAE J1756

Испытания за запотевание

Фотометрический тест на запотевание по SAE J1756 при нагревании до 100°C.
температура
— Перед испытанием смолу предварительно высушили в печи при 80ºC в течение 2 часов.
— 10 г биоуглеродной смолы поместили в стакан, накрытый стеклянной пластиной.
— Стаканы нагревали в камере в течение 3 часов при 100ºC. Затем охлаждали до 21ºC.
— Блеск стеклянных пластин измеряли до и через 16 часов после тестирования.
— Определено число запотевания (число запотевания = Rf / Ro × 100)

По результату биоуглеродный материал соответствует требованиям к запотеванию согласно SAE J1756

Определение устойчивости синтетических полимерных материалов к грибам

Проверка на рост грибковых на материале bio-PP

Образцы помещают на (не питательные) минеральные соли и инокулируют смешанной суспензией споры различных грибов. После 28 дней инкубации при 28°C противогрибковые свойства оцениваются путем визуальной оценки степени роста грибков на образцах.

Bio PP имел рейтинг роста 0 (на тестируемых образцах не было роста грибов).

Так же Bio PP не показал роста бактерий на исследуемых образцах согласно ASTM G22.

Испытание готовых форм

Тестирование корпусов фар из bio-PP

Было отлито пятьдесят комплектов корпусов фар Ford.
— Полипропилен, армированный биоуглеродом, формовали при 215°С по сравнению с 260°С (экономия энергии).

— Более быстрый цикл по сравнению с полипропиленом (4 секунды)

— Детали, изготовленные из полипропилена с биоуглеродным наполнителем, были на 17% легче, чем полипропилен с тальком.

Сравнение геометрических размеров

Сравнение геометрических размеров корпусов фар

Тест на термодеформацию

Проводитится следующим образом — корпус зафиксировали и выдержали при 80°С в течение 1 недели.

Тест корпуса фар на термодеформацию

Видимая деформация детали получилась из-за отсутствия термостабилизатора в формуле Bio-Carbon PP

Тест стойкости к тепловому старению согласно VW 44045

Корпуса были закреплены и выдержаны при 150°C в течение 700 часов.
Требования: отсутствие хрупкости, отсутствие изменений формы или поверхности, которые могли бы ухудшить характеристики.

Тепловое старение

Классический материал тальконаполненный полипропилен тест не прошел, в тоже время бионаполненный полипропиленовый корпус не показал хрупкости

Сравнение веса

Вес оценивался для полипропилена с бионаполнением по сравнению с текущим полипропиленом с тальком в количестве 40%.

Сравнение веса корпусов фар

— Расчет производился по реальным отформованным деталям.
— При использовании 30% биоуглерода возможны аналогичные механические свойства при выгоде 17% материала.

— При использовании 30% биоуглерода возможны аналогичные механические свойства с 17% легким весом;

— Биоуглерод имеет более высокую температуру деформации и ударопрочность по сравнению с тальконаполенным полипропиленом;

— Положительные результаты фотометрического запотевания показывают, что эта смола подходит для автомобильной оптики;

— Bio-PP не имел грибков или роста бактерий на тестовых образцах согласно ASTM G21 и ASTM G22 соответственно;

— Отвод газов по методу FLTM BZ 157-01 соответствует требованиям Ford;

— Биоуглеродный полипропилен хорошо сцепляется с поликарбонатом и соответствует минимальным требованиям спецификации WSS-M11P28-D;

— Испытания формования прошли успешно, так же подтверждена экономия энергии, которая достигается за счет сокращения продолжительности цикла;

— Биоуглеродный полипропилен показал лучшие характеристики, чем тальконаполненный, при испытании на тепловое старение в соответствии со спецификациями VW;

— Благодаря этим результатам и успешным испытаниям формования эта биокомпозитная смола является перспективной для использования в фарах, но надо провести еще множество тестов перед внедрением её в производство.

Фары производства концерна Varroc

Это как я понял лишь вершина айсберга по нормальной разработке материалов в автомобильной промышленности, а пока ждём новые чудеса при ремонте корпусов фар.

Что такое поликарбонатные стекла фар?

Фары – наиболее уязвимая деталь корпуса автомобиля. Они постоянно испытывают различные механические и ударные нагрузки – например, даже во время движения транспортного средства они сталкиваются с пылью, мелким мусором и даже небольшими камнями, которые поднимаются в воздух.

Поэтому материал, из которого изготовлены стёкла фар, должен быть прочным и надёжным. Кроме того, ему требуется быть достаточно пластичным, чтобы рамках одной детали объединить светотехнику ближнего, дальнего и противотуманного освещения. Как следствие, непосредственно стекло в фарах сегодня практически не используется – оно слишком хрупкое.

Какие бывают стёкла фар

Стёкла фар могут изготавливаться из различных материалов. У каждого из них есть свои достоинства и недостатки.

Наиболее распространены следующие материалы:

• Стекло. Оно использовалось максимально широко в автомобилестроении до 2005 года, поэтому практически все старые машины имеют стеклянные фары. Сегодня этот материал считается «премиальным», поэтому применяется только люксовыми марками. Минусов у стекла много – оно хрупкое, толстое, плохо выдерживает перепады температур (особенно в зимнее время, когда лампа раскаляется, а снаружи «стоит минус»).
• Оргстекло (акрил, акриловое стекло). Дешёвый и непрактичный материал, который используется довольно-таки редко. Чаще всего его можно встретить на кастомных фарах, изготовленных «кулибиными», поскольку оргстекло легко расплавить. Материал очень быстро деградирует под воздействием высоких температур – он может прогореть буквально за несколько недель эксплуатации.
• Поликарбонат. Недорогой и максимально практичный материал. Прочный, надёжный, устойчивый к механическим воздействиям и высоким температурам. Именно он используется практически всеми производителями автомобилей.

Кроме механической прочности, поликарбонат характеризуется высокой пластичностью. Именно поэтому можно в рамках одной фары объединить несколько видов светотехники – совместить в одном блоке ближний, дальний, противотуманный свет и «поворотник». Каждый из них требует собственной формы стекла (линзованное, рифлёное, плоское).

Стекла для фар из поликарбоната: что стоит знать

Сам термин «стёкла фар» остался ещё с тех времён, когда в фарах устанавливались действительно стёкла. Сегодня вместо них используется поликарбонатный модуль.

Поликарбонат – прозрачный полимерный материал, разновидность пластика. Благодаря тому, что он пропускает более 90% света, он широко используется в качестве альтернативы для хрупких стёкол. Например, из поликарбоната делают не только фары, но и линзы очков, оптического оборудования, светотехники. Даже олимпийские медали зимней Олимпиады в Сочи 2014 года содержали вставку из этого материала.

Из поликарбоната делают весь передний модуль фары. Это и фронтальный щиток, который отличается сложной геометрией и привлекательным дизайном, и внутренние линзы. Как правило, последние не нуждаются в замене (кроме тех случаев, когда из-за использования кастомной светотехники и мощных ламп они прогорают). Передний щиток же со временем может мутнеть и покрываться царапинами, а в случае аварий – разбиваться. Но, к счастью, его можно заменить.

Основные характеристики поликарбонатных стёкол фар

Поликарбонат не зря стал основным материалом для производства стёкол фар. Он обладает рядом преимуществ перед аналогами.

Механическая прочность

Механическая прочность поликарбоната в 200 раз выше, чем у стандартного (незакалённого) стекла такой же толщины. Это означает, что материал выдерживает более сильные удары и не разбивается от «прилетающих» камешков и других воздействий.

Но главное преимущество заключается в том, что при небольших ДТП зачастую разбивается только внешний щиток из поликарбоната. Лампа фары остаётся целой, благодаря чему можно спокойно доехать до ближайшего автосервиса и провести там замену.

Гибкость

Поликарбонат – пластичный и гибкий материал, но только в расплавленном виде. Поэтому из него можно формировать изделия сложной формы. Именно благодаря массовому использованию поликарбоната производители автомобилей смогли экспериментировать с дизайном фар, создавая выразительные и необычные «глаза».

Устойчивость к температурным перепадам и одновременному воздействию жары и холода

Кроме механической, поликарбонат характеризуется ещё и термической прочностью. Он легко выдерживает воздействие как экстремально высоких, так и крайне низких температур. Кроме того, он выдерживает термические перепады – резкий нагрев или быстрое охлаждение.

Но главное – поликарбонат отлично подходит для российских климатических условий. При езде в зимнее время фара одновременно подвергается воздействию низких и высоких температур. Изнутри её нагревает жар от лампы, который может достигать 60–80 градусов. Снаружи – охлаждает мороз. Стекло в таких условиях просто трескается. Поликарбонат – нет.

Низкая цена

Фары из поликарбоната намного дешевле стеклянных. Например, в нашем каталоге вы можете найти изделия по цене от нескольких 2–3 тысяч рублей за штуку. Стеклянные фары были бы в несколько десятков (!) раз дороже.

Безопасность

При механических ударах стекло либо трескается, либо разлетается на множество острых осколков. Кроме того, происходит буквально «взрыв». Осколки могут полететь во все стороны и разбить светотехнику либо повредить отражатель фары.

Поликарбонат, если и разбивается, то только на крупные осколки без острых краёв. Это обеспечивает безопасность как для человека, так и для светотехники автомобиля.

Стоит ли менять оригинальное стекло фары, если она разбилась, на аналог из поликарбоната?

Если ваш автомобиль выпущен в 2005 году или позднее – скорее всего, он оснащается фарой со стеклом из поликарбоната.

Именно тогда был принят закон, ограничивающий использование непосредственно стекла. Поэтому замена на «аналог» не является таковой – вы, по сути, меняете повреждённый поликарбонатный щиток на целый поликарбонатный щиток.

Если ваш автомобиль выпущен до 2005 года – вы ничего не теряете, заменив стекло на поликарбонат. Напротив, только выигрываете. Щиток-аналог будет дешевле, доступнее и практичнее.

Стёкла для фар из поликарбоната – надёжное и практичное решение, которое, к тому же, отличается низкой ценой. С ними вы сможете восстановить работу светотехники вашего автомобиля, сэкономив средства, но при этом достигнув заводского качества. Закажите стёкла для фар из поликарбоната в нашем интернет-магазине!

Виды автомобильных пластиков

В состав совре­мен­ных авто­мо­би­лей вхо­дит око­ло 120 кило­грамм дета­лей, сде­лан­ных из раз­лич­ных видов пластика.

Тер­мин пла­сти­ки (пласт­мас­сы) опи­сы­ва­ет груп­пу хими­че­ских соеди­не­ний назы­ва­е­мых поли­ме­ра­ми. Пла­стик полу­ча­ет­ся нагре­ва­ни­ем угле­во­до­ро­дов. Исполь­зу­ет­ся ката­ли­за­тор, что­бы раз­бить боль­шие моле­ку­лы на малень­кие. Этот про­цесс назы­ва­ет­ся крэкинг. Малень­кие моле­ку­лы, такие как эти­лен, про­пи­лен, бутан и дру­гие назы­ва­ют­ся моно­ме­ра­ми. Боль­шин­ство пла­сти­ков сде­ла­но из угле­во­до­ро­дов, взя­тых из при­род­ных иско­па­е­мых (газа, неф­ти и дру­гих). Осу­ществ­ля­ет­ся хими­че­ское соеди­не­ние моно­ме­ров и созда­ние поли­ме­ров. Раз­мер и струк­ту­ра моле­кул поли­ме­ров опре­де­ля­ют свой­ства пластиков.
Суще­ству­ет два базо­вых типа пла­сти­ка, кото­рые при­ме­ня­ют­ся в авто­мо­би­ле­стро­е­нии – тер­мо­пла­сти­ки и тер­мо­ре­ак­тив­ные пла­сти­ки. Тер­мо­пла­сти­ки пла­вят­ся от воз­дей­ствия высо­кой тем­пе­ра­ту­ры, а при осты­ва­нии сно­ва затвердевают.
Тер­мо­ре­ак­тив­ные пла­сти­ки нико­гда не пла­вят­ся и не раз­мяг­ча­ют­ся от тем­пе­ра­ту­ры (не меня­ют форму).

Термопластики

Тер­мо­пла­сти­ки – это назва­ние пла­сти­ков, состо­я­щих из раз­де­лён­ных раз­ветв­лён­ных мак­ро­мо­ле­кул, кото­рые, одна­ко, не свя­за­ны друг с другом.
Из-за сво­их мно­го­чис­лен­ных поло­жи­тель­ных свойств, тер­мо­пла­сти­ки явля­ют­ся наи­бо­лее часто исполь­зу­е­мы­ми пла­сти­ка­ми в авто­мо­биль­ной индустрии.
Тер­мо­пла­сти­ки могут быть рас­плав­ле­ны и исполь­зо­ва­ны сно­ва мно­го раз. Это важ­ный аспект эко­ло­гич­но­сти. Тер­мо­пла­сти­ки явля­ют­ся иде­аль­ным мате­ри­а­лом для пере­ра­бот­ки. Новые дета­ли могут быть сде­ла­ны из старых.

Термореактивные пластики (реактопласты)

При изго­тов­ле­нии изде­лий из тер­мо­ре­ак­тив­ных пла­сти­ков про­ис­хо­дит необ­ра­ти­мая реакция.
Эти пла­сти­ки нель­зя сва­ри­вать, рас­тво­рять или рас­тя­ги­вать, как эластомеры.
Тер­мо­ре­ак­тив­ные мате­ри­а­лы очень проч­ные и стой­кие к высо­кой тем­пе­ра­ту­ре. Они, к при­ме­ру, исполь­зу­ют­ся в под­ка­пот­ном про­стран­стве, рядом с двигателем.

Смеси пластиков (сплавы)

Сме­си (напри­мер, такие как PP + EPDM ) чаще все­го исполь­зу­ют­ся в допол­не­ние к чистым фор­мам. Сме­ши­ва­ют­ся два раз­ных типа пла­сти­ка. При сме­ши­ва­нии двух типов пла­сти­ка, их свой­ства объ­еди­ня­ют­ся, и полу­ча­ет­ся новый тип пла­сти­ка. Этот про­цесс похож на сме­ши­ва­ние метал­лов и полу­че­ние спла­вов с новы­ми свой­ства­ми. Кро­ме того, мно­гие пла­сти­ко­вые дета­ли при изго­тов­ле­нии уси­ли­ва­ют­ся стекловолокном.

Как определить тип пластика?

Опре­де­ле­ние типа пла­сти­ка необ­хо­ди­мо для выбо­ра спо­со­ба ремон­та и видов мате­ри­а­лов, необ­хо­ди­мых для этого.

1. Тип пла­сти­ка мож­но опре­де­лить по бук­вен­но­му обо­зна­че­нию на обрат­ной сто­роне пла­сти­ко­вой дета­ли. Это самый надёж­ный и точ­ный спо­соб. С обрат­ной сто­ро­ны есть несколь­ко латин­ских букв — сокра­ще­ние от назва­ния пла­сти­ка. Ино­гда допол­ни­тель­ные бук­вен­ные и циф­ро­вые обо­зна­че­ния пока­зы­ва­ют нали­чие раз­лич­ных доба­вок к пла­сти­ку. Могут так­же отме­чать­ся допол­ни­тель­ные свой­ства базо­во­го пла­сти­ка (напри­мер HD-High Density, высо­кая плот­ность), а так­же сме­си пла­сти­ков (зна­ком «+» тип пла­сти­ка после него). Ниже в ста­тье будут пере­чис­ле­ны наи­бо­лее часто встре­ча­ю­щи­е­ся сокра­ще­ния и их рас­шиф­ров­ка. Если по каким-то при­чи­нам нет воз­мож­но­сти опре­де­лить тип пла­сти­ка по коду, то мож­но это сде­лать, про­де­лав тест.
2. Тест с водой. Отрежь­те малень­кую полос­ку сни­зу бам­пе­ра. Очи­сти­те её от загряз­не­ний и крас­ки, что­бы полу­чить «голый» пла­стик. Поме­сти­те его в ёмкость с водой. Если пла­стик не тонет, то это PE , PP , PP + EPDM (тер­мо­пла­сти­ки). Из этих пла­сти­ков сде­ла­но 80% бам­пе­ров. 15% — это реак­то­пла­сты ( PUR / TPUR ), кото­рые пото­нут в воде. Осталь­ные 5% — xenoy/polycarbonate. Такой пла­стик мож­но най­ти на неко­то­рых Мер­се­де­сах и ста­рых Фор­дах. Он очень жёст­кий и при погру­же­нии в воду он пото­нет. Сто­ит сде­лать заме­ча­ние, что неко­то­рые сме­си пла­сти­ков могут пото­нуть, хотя явля­ют­ся тер­мо­пла­сти­ка­ми, но в основ­ном этот тест работает.
3. Тест огнём опре­де­ля­ет при­над­леж­ность к тому или дру­го­му типу пла­сти­ка по раз­ме­ру пла­ме­ни, его цве­ту и типу дыма. Вви­ду того, что в состав совре­мен­ных пла­сти­ко­вых дета­лей авто­мо­би­ля вхо­дят раз­лич­ные добав­ки, этот тест не все­гда помо­га­ет опре­де­лить тип пла­сти­ка пра­виль­но, поэто­му мы его рас­смат­ри­вать не будем.

В то вре­мя как несколь­ко видов пла­сти­ка может исполь­зо­вать­ся в машине, три основ­ных типа состав­ля­ют 65% все­го пла­сти­ка, исполь­зу­е­мо­го в авто­мо­би­ле: PP — поли­про­пи­лен (32%), PU / PUR поли­уре­тан (17%) и PVC — поли­ви­нил­хло­рид (16%).
Итак, рас­смот­рим наи­бо­лее часто исполь­зу­е­мые в авто­мо­би­лях типы пластиков.

Типы автомобильных пластиков

ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene) — термопластик

Твёр­дый, проч­ный и негиб­кий пла­стик. Он име­ет высо­кую проч­ность бла­го­да­ря ком­по­нен­ту бута­ди­е­ну, а твёр­дость и негиб­кость бла­го­да­ря акрилонитрилу.
Этот пла­стик обя­за­тель­но дол­жен быть покрыт защит­ным покры­ти­ем, так как на него раз­ру­ши­тель­но дей­ству­ют уль­тра­фи­о­ле­то­вые лучи.
При­ме­не­ние: Кор­пу­са зер­кал зад­не­го вида, кол­па­ки колёс, авто­мо­биль­ные пане­ли при­бо­ров, ради­а­тор­ные решёт­ки, мол­дин­ги, обрам­ле­ния фар.
Совет по ремон­ту: Опти­маль­ным мето­дом ремон­та явля­ет­ся скле­и­ва­ние спе­ци­аль­ным кле­ем (к при­ме­ру, PlastiFix). Если при­ме­ня­ет­ся сва­ри­ва­ние, то его мож­но допол­нять эпок­сид­ной смо­лой со стек­ло­во­лок­ном (с обрат­ной сто­ро­ны) для повы­ше­ния прочности.

ABS / MAT — реактопласт

Это пла­стик ABS , уси­лен­ный стекловолокном.
При­ме­не­ние: Пла­сти­ко­вые пане­ли кузова.

EPDM (Ethylen-propylene-diene-monomer) — реактопласт

Часто исполь­зу­ет­ся в спла­ве с поли­про­пи­ле­ном ( PP ) для изго­тов­ле­ния бамперов.
При­ме­не­ние: Уда­ро­проч­ные встав­ки бам­пе­ра, бам­пе­ра ( PP + EPDM ).

PA (Polyamide (Nylon)) — термопластик

Уме­рен­но жёст­кий или жёст­кий пла­стик. Хоро­шо шли­фу­ет­ся. Изве­стен как нейлон.
Явля­ет­ся стой­ким к орга­ни­че­ским рас­тво­ри­те­лям. Име­ет высо­кую сопро­тив­ля­е­мость к истиранию.
При­ме­не­ние: Пласт­мас­со­вые внеш­ние дета­ли отдел­ки кузо­ва, деко­ра­тив­ные кол­па­ки колёс, люч­ки бен­зо­ба­ка, ради­а­тор­ные бач­ки, кор­пу­са фар, кор­пус боко­вых зер­кал, пла­сти­ко­вые части двигателя.
Совет по ремон­ту: Нагре­вай­те пла­стик феном перед нача­лом сва­ри­ва­ния. При­са­доч­ный пру­ток дол­жен сме­ши­вать­ся с ремон­ти­ру­е­мым пластиком.

PC (Polycarbonate) — термопластик

У это­го пла­сти­ка высо­кая уда­ро­проч­ность, даже при очень низ­ких температурах.
При­ме­не­ние: Бам­пе­ра, ради­а­тор­ные решёт­ки, при­бор­ная панель, кор­пу­са фар.
Совет по ремон­ту: Перед сва­ри­ва­ние пла­стик луч­ше нагреть феном.

PPO (Polyphenylene oxide) — реактопласт

Име­ет хоро­шую стой­кость к высо­кой тем­пе­ра­ту­ре и высо­кую уда­ро­проч­ность. Ред­ко исполь­зу­ет­ся в чистой фор­ме из-за слож­но­сти тех­но­ло­ги­че­ско­го процесса.
При­ме­не­ние: Хро­ми­ро­ван­ные пла­сти­ко­вые дета­ли, решёт­ки ради­а­то­ра, обрам­ле­ние фар.

PE (Polyethylene) — термопластик

Уме­рен­но эла­стич­ный, обыч­но полу­про­зрач­ный пластик.
Поли­эти­лен име­ет высо­кую уда­ро­проч­ность и хоро­шо выдер­жи­ва­ет воз­дей­ствие кис­лот, спир­тов и нефтепродуктов.
Может быть двух типов – поли­эти­лен низ­кой плот­но­сти ( PE-LD ) и поли­эти­лен высо­кой плот­но­сти ( PE-HD ).
При­ме­не­ние: Под­крыл­ки, обли­цов­ка сало­на, рас­ши­ри­тель­ные бач­ки, бач­ки для «омы­вай­ки», под­крыл­ки, бен­зо­ба­ки (дела­ют­ся из поли­эти­ле­на высо­кой плот­но­сти PE- HD ).
Совет по ремон­ту: Нуж­но пом­нить, что на это этот вид пла­сти­ка име­ет плохую адге­зию к ремонт­ным мате­ри­а­лам и краске.

PP (Polypropylene) — термопластик

Уме­рен­но гиб­кий пла­стик, устой­чи­вый к воз­дей­ствию хими­че­ски актив­ных жид­ко­стей. Инер­тен к уль­тра­фи­о­ле­то­вым лучам. Поли­про­пи­лен име­ет отно­си­тель­но сла­бую ударопрочность.
При­ме­не­ние: бам­пе­ра (обыч­но смесь с EPDM ), изо­ля­ция про­вод­ки, кор­пу­са акку­му­ля­то­ров, под­крыл­ки, уплот­ни­те­ли сало­на, обли­цов­ка сало­на, панель приборов.
Совет по ремон­ту: Перед нане­се­ни­ем грун­тов или лако­кра­соч­ных мате­ри­а­лов тре­бу­ет­ся пред­ва­ри­тель­но при­ме­нять спе­ци­аль­ный грунт для пла­сти­ка для уве­ли­че­ния адгезии.

PU / PUR (Polyurethane) — реак­то­пласт, TPU (thermoplastic polyurethane) — термопластик

Поли­уре­тан очень изно­со­стой­кий, гиб­кий и проч­ный пла­стик. Он может быть изго­тов­лен твёр­дым, как шар для бой­лин­га, а так­же таким мяг­ким, как сти­ра­тель­ный ластик.

Этот пла­стик пред­став­ля­ет собой струк­тур­ную пену, твёр­дость и эла­стич­ность кото­рой может варьи­ро­вать­ся. Эла­стич­ный поли­уре­тан может вос­ста­нав­ли­вать пер­во­на­чаль­ную фор­му даже после дли­тель­но­го физи­че­ско­го воздействия.
При­ме­не­ние: Бам­пе­ра, под­крыл­ки, пла­сти­ко­вые наклад­ки кузо­ва, эле­мен­ты отдел­ки сало­на, пане­ли при­бо­ров, сиде­ния (вспе­нен­ный полиуретан).
Совет по ремон­ту: При сва­ри­ва­нии ( TPU ) не нуж­но нагре­вать и пытать­ся рас­пла­вить ремон­ти­ру­е­мый пла­стик. Рас­плав­лен­ный при­са­доч­ный пру­ток нуж­но поме­щать в зара­нее под­го­тов­лен­ную V‑образную канавку.

PVC (Polyvinyl chloride) — термопластик

Твёр­дый, хоро­шо шли­фу­ет­ся. Это гиб­кий пла­стик, име­ет хоро­шую сопро­тив­ля­е­мость к рас­тво­ри­те­лям. Вини­ло­вая состав­ля­ю­щая даёт хоро­шую проч­ность на раз­рыв, неко­то­рые поли­ви­нил­хло­ри­до­вые пла­сти­ки эластичные.
При­ме­не­ние: Боко­вые мол­дин­ги две­рей, эле­мен­ты обли­цов­ки салона.

Для пол­но­ты обзо­ра пла­сти­ков, при­ве­ду свод­ную таб­ли­цу, име­ю­щую так­же обо­зна­че­ния дру­гих видов пластика.