Где делают шины пирелли в россии

Как выпускаются шины Pirelli в Воронеже

В 2012 году Воронежский шинный завод был приобретен совместным предприятием (СП) международной компании Pirelli и Государственной корпорации «Ростех». Затем была проведена глубокая модернизация производства и реконструкция старых зданий и сооружений. Производство было оснащено современным оборудованием, а предприятие стало площадкой полного производственного цикла.

Как выпускают шины на заводе Pirelli в Воронеже

Оборудование российских заводов не отличается от того, что используется, скажем, в Италии — оно идентичное. Модернизация оборудования на заводе проходит регулярно, ведь это один из важных и непрерывных процессов любой серьезной промышленной компании. Pirelli постоянно закупает современное оборудование мировых брендов для производства новых линеек шин премиального сегмента.

Как выпускают шины на заводе Pirelli в Воронеже

С приходом международного инвестора многие специалисты предприятия прошли обучение на заводах Pirelli в Италии, Германии, Румынии, Турции. Всего на Воронежском шинном заводе Pirelli работают 800 человек, 600 из них занято в производстве.Производство на заводе идет круглосуточно и непрерывно — 24 часа в сутки полный календарный месяц. График работы персонала в производстве скользящий (2 рабочих дня, 2 выходных): с 8 утра до 8 вечера, и наоборот, — с 8 вечера до 8 утра. Обычно на смене трудятся около 100 человек.

Как выпускают шины на заводе Pirelli в Воронеже

Завод в Воронеже выпускает шины для многих премиальных авто. В их числе Lamborghini Urus, Porsche Taycan, Jaguar SVR, Range Rover Sport и других. Какое главное отличие завода в Воронеже от кировского? Первый производит шины для колес размерностью от 15 до 21 дюйма. В марте нынешнего года были собраны первые прототипы шин с посадочным диаметром 22 дюйма. При этом на заводе в Кирове размерность продукции составляет от 14 до 18 дюймов.

Как выпускают шины на заводе Pirelli в Воронеже

Зимние шины, которые выпускают в Воронеже, поставляются в США и Северную Америку, Скандинавию, Европу и страны СНГ. География поставки летних впечатляет: они уезжают в Африку, Центральную, Южную и Северную Америку, Австралию, Балканский полуостров, Европу, ОАЭ, Китай, Азию, страны СНГ, Аравийский полуостров и на Ближний Восток. Всего в сутки на воронежском заводе производится более 6 тысяч комплектов шин. Доля шин, которые уходят на экспорт, и доля локальных продаж примерно одинаковые.

Как выпускают шины на заводе Pirelli в Воронеже

Откуда поставляется сырье для производства резины? В компании поддерживают стратегию поддержки местных поставщиков, и российские поставщики составляют значительную часть. Часть сырья доставляется из Индонезии, Китая и Германии. Большая часть шин поставляется оптовым покупателям. Поэтому, чтобы у дилеров было время на подготовку кампании, организации продаж, логистику и т.д., летние шины производятся зимой, а зимние — летом.

В Воронеже на предприятии Pirelli представлены практически все профессии, которые бывают в производственных компаниях. В структуре завода более 20 подразделений, которые обеспечивают все процессы: от разработки и запуска в производство новой продукции, закупки сырья до контроля качества и отправки шин клиентам в России и за рубежом.

Как выпускают шины на заводе Pirelli в Воронеже

Воронежский завод принимает на работу специалистов в области технологии, конструирования, обеспечения работоспособности производства, а также выпускников профильных специальностей вузов. Производство поддерживают подразделения, которые помогают выстраивать отношения с клиентами, поставщиками, сотрудниками и контрагентами: бухгалтерия, отдел закупок, отдел логистики, клиентского сервиса, отдел персонала и другие.

Работа на территории предприятия сопряжена с серьезными и зачастую опасными операциями на оборудовании, требующими специальных знаний, навыков и поведения. Все новые сотрудники проходят специальное обучение по охране труда и сдают экзамен, без которого не могут быть допущены к работе. Кроме того, на предприятии существуют «Правила сохранения жизни», которые обязательны к исполнению всеми сотрудниками.

Как выпускают шины на заводе Pirelli в Воронеже

Количество каучука и ингредиентов в резиновой смеси определено рецептурной картой, разработанной для каждого типа резиновой смеси. Навеска ингредиентов — набор химических веществ определенного назначения и определенной массы. Для разных видов резиновых смесей изготавливают разные по массе и составу навески. В состав каждой навески входит до 14 видов химических материалов.

Как выпускают шины на заводе Pirelli в Воронеже

Всего на участке составления навесок расходуется около 30 видов химических материалов. Навески развешиваются в полиэтиленовые пакеты, которые в процессе резиносмешения расплавляются и становятся частью резиновой смеси. Каучуки подаются к резиносмесителям, где производится навеска каучука.

Как выпускают шины на заводе Pirelli в Воронеже

Процессы резиносмешения бывают одно-, двух-, трех- и четырехстадийными — в зависимости от назначения резиновых смесей. Чаще всего смеси изготавливаются в две и три стадии. Предварительная стадия смешения — изготовление «маточной» смеси в резиносмесителе. В него подается навеска каучуков и все ингредиенты, кроме вулканизующей группы.

Заправка маточной смеси попадает в экструдер с листующей головкой. Листованная маточная смесь поступает на установку фестонного типа, где происходит нанесение изолирующего состава и охлаждение. Маточная резиновая смесь проходит анализ в контрольной лаборатории и отправляется в резиносмеситель. Заключительная стадия смешения — изготовление готовой резиновой смеси с добавлением в маточную смесь вулканизующих веществ, ускорителей и активаторов вулканизации.

Как выпускают шины на заводе Pirelli в Воронеже

Готовая резиновая смесь из резиносмесителя поступает на агрегат из 3-х вальцов, где происходит дополнительное перемешивание и листование. Затем на резиновую смесь наносится изолирующий состав и охлаждение в установке фестонного типа. Готовая резиновая смесь укладывается на платформы. Каждая заправка резиновой смеси проходит анализ в контрольной лаборатории.

Для повышения качества шин очень важна прочность связи между кордом и резиной, так как в процессе эксплуатации между слоями каркаса, брекера и протектора возникают значительные сдвиговые деформации, приводящие к большим напряжениям.

Как выпускают шины на заводе Pirelli в Воронеже

Обрезинивание корда осуществляется каландрованием. Каландрование — процесс горячего наложения резиновой смеси с одной или двух сторон на текстильный корд или металлокорд на каландровой линии, который проходит при определенных температурах и натяжении на кордное полотно.
Как это происходит? Технологический процесс обрезинивания заключается в наложении предварительно разогретой резиновой смеси на пропитанное, термообработанное кордное полотно или металлокорд при прохождении его через зазор между валками каландра.

Очень важно обеспечить равномерность распределения нитей металлокорда перед обрезиниванием. Подача металлокорда ведется со шпулярника на 1 080 катушек металлокорда. Для обеспечения прочности связи резины с металлокордом необходимо на стадиях хранения и переработки предохранить его от коррозии, сохранить целостность латунного покрытия. В шпулярнике поддерживаются кондиционные условия: температура минимум на 2 градуса выше, чем в цехе (где постоянная температура в районе 30 градусов тепла) и влажность не более 60%. Повышенная влажность может привести к коррозии металла. Очень важным для качества обрезинивания является температура поверхности валков. Высокие температуры могут привести к преждевременной вулканизации резиновой смеси и дефектам обрезиненного текстильного полотна. А вот низкие температуры — к недостаточной пластичности резиновой смеси и к дефектам обрезиненного корда.

Как выпускают шины на заводе Pirelli в Воронеже

Обрезиненные текстильный и металлокорды применяются для изготовления слоев каркаса, брекера, экранирующего слоя, а также бортовых лент. Для изготовления этих слоев обрезиненный текстильный или металлический корд разрезают на полосы под определенным углом. Затем эти полосы стыкуют и сматывают в катушки, которые на участке сборки заправляются в сборочный станок.

Затем идет раскрой металлокорда с помощью специального режущего устройства, напоминающего собой гильотину. Далее происходит изготовление, обрезинивание и раскрой корда на ленточки экранирующего слоя.

Как выпускают шины на заводе Pirelli в Воронеже

Профилирование (экструзия) — процесс продавливания предварительно разогретой резиновой смеси через каналы определенной формы для получения полуфабрикатов заданного сечения. Резиновая смесь в виде ленты загружается в воронку экструдера, захватывается, уплотняется и продавливается. В результате резиновая смесь приобретает заданную форму и размеры.

Профилированные детали шин изготавливаются на линиях, основными машинами которых являются экструдеры. Выпуск боковин осуществляется на линии «Дуплекс». На линии «Квадруплекс» выпускают протекторы, состоящие из 3-4 различных смесей. Готовые заготовки отправляются на участок сборки шин.

Как выпускают шины на заводе Pirelli в Воронеже

Сборка шин заключается в послойном наложении отдельных деталей и их дублировании. Сборку покрышек производят на станках, основным рабочим инструментом которых является сборочный барабан, на котором все детали соединяются в общую конструкцию.

Как выпускают шины на заводе Pirelli в Воронеже

Вулканизация — это процесс превращения пластичного каучука (резиновой смеси) в эластичную резину. Суть процесса вулканизации заключается в том, что совместное нагревание каучука и серы приводит к образованию трехмерной сетчатой структуры из линейных макромолекул каучука, придавая ему повышенную прочность. Вулканизация шин в форматорах осуществляется при высоких температурах и давлении.

Как выпускают шины на заводе Pirelli в Воронеже

На этапе вулканизации происходит формование «сырой» шины, помещенной в пресс-форму, и ее превращение в готовое изделие под действием высоких температур и давления в течение необходимого времени. Свулканизованная шина вытаскивается после раскрытия пресс-формы, причем детали рисунка протектора выходят из впадины пресс-формы благодаря эластичности материала покрышки.

Как выпускают шины на заводе Pirelli в Воронеже

Контроль и испытания продукции проводятся по ходу всего производственного цикла — от приема в производство закупленной продукции поставщика. Пуск сырья и материалов в производство осуществляется после положительного заключения по результатам контроля. Контроль полуфабрикатов проводится в контрольных точках производственного процесса.

Как выпускают шины на заводе Pirelli в Воронеже

На предприятии также предусмотрены периодические испытания шин, которые проводят для подтверждения качества изделий и стабильности технологического процесса. Шины подвергаются целому комплексу стендовых тестов. Также проходит контроль физико-механических показателей, анализ конструктивных параметров шины (проводится по срезу шины) и рентгенодефектоскопия (выявление внутренних дефектов через рентген).

Шины Pirelli: сделано в России

Продукция компании Pirelli прежде всего ассоциируется с премиальным сегментом. Это относится как к шинам, идущим на конвейеры автопроизводителей, так и к продуктам для вторичного рынка. Здесь достаточно назвать лишь одну цифру: компания имеет более 2000 омологаций для первичной комплектации, причем 700 из них на счету флагманского продукта — модели P Zero. В компании не скрывают, что основные усилия отдела исследований и разработок Pirelli нацелены именно на премиальные продукты, поэтому 3,2 % средств, полученных от всего объема продаж, инвестируются в исследования и разработки. Но Россия — это рынок особенный. В том числе и с точки зрения распределения доли продуктов по сезонности. В прошлом году оборот компании в России, без учета первичной комплектации, составил 1,35 млрд евро, причем 60 % пришлись на долю зимних шин. И в том, что касается зимней линейки, маркетологи Pirelli оказались правы, решив не ограничиваться лишь премиальными моделями. Сегодня в «зимнем портфеле» российского представительства компании продукция трех ценовых сегментов. В сегменте A это шипованная модель Ice Zero и фрикционная Ice Zero FR, к сегменту B относится линейка Formula Ice, а к сегменту C — шины Amtel Nordmaster Evo. Да, с учетом новой экономической ситуации рынок меняется, и меняется интерес клиентов к тем или иным ценовым сегментам. В Pirelli это учитывают, но курс на лидирующие позиции в премиальном сегменте все равно не меняют.

В Pirelli постоянно работают над тем, чтобы зимний сегмент продукции компании не уступал в популярности летним шинам

НЕ ТОЛЬКО ПРОДАЖИ

Планы Pirelli по работе в России не ограничились лишь коммерческим присутствием: в долгосрочной программе развития было предусмотрено размещение здесь производства. Причем речь о строительстве новых, с нуля, производственных площадок не шла — рассматривалась возможность приобретения уже существующих профильных предприятий. И в конце 2011 года совместное предприятие, в которое вошли Pirelli и государственная корпорация «Ростех», выкупило у холдинга «Сибур» Кировский шинный завод, а буквально через пару месяцев СП приобрело и Воронежский шинный завод. И вот здесь я предвижу некоторые сомнения наших читателей: о каком премиальном продукте может идти речь, если он выпускается на старом производстве? Действительно, первая шина на Воронежском заводе была выпушена в декабре 1950 года. А вот теперь еще пара цифр: общий объем инвестиций Pirelli в России превышает 400 млн евро, и более 200 млн было вложено в развитие двух заводов. Сегодня Воронежский шинный завод выпускает шины премиального сегмента в типоразмерах от 16 до 21 дюйма и, разумеется, для этого потребовалась глубокая модернизация производства: только в развитие производственных мощностей было инвестировано 73 млн евро. В январе 2013 года здесь была запущена новая производственная линия полного технологического цикла проектной мощности в 2,2 млн шин в год. В это же время начал работу новый логистический центр, через который осуществляется поставка продукции в страны СНГ, ЕС и Скандинавии. И это уже новая стратегия — в прошлом году 26 % всех шин Pirelli, произведенных в России, было экспортировано. Что же касается развития Воронежского шинного завода, стоит привести еще несколько цифр, касающихся объемов производства: если в 2013 году завод выпустил 760 000 шин, то в планах на 2016-й — 2 млн штук.

Цех вулканизации шин

Вместе с тем в компании Pirelli с оптимизмом смотрят на расширение локализации в плане сокращения импорта необходимых для производства компонентов. Так, в 2013 г. у компании Pirelli и государственной корпорации «Ростехнологии» появился новый с тратегический партнер — ОАО «НК «Роснефть». Цель этого альянса — совместные исследования и опытно-конструкторские разработки в области производства синтетических каучуков и сопутствующих материалов.

Теперь несколько слов о причине моей поездки на Воронежский шинный завод — вручении представителями компании Ford заводчанам сертификата о статусе Q1. Сегодня только на сборочное производство Ford Воронежский шинный завод поставляет продукцию для моделей EcoSport, Mondeo и Transit. И одним из своих главных достижений сотрудники завода считают нулевой уровень дефектности продукции, поставляемой на сборочные конвейеры. Это уже о качестве продукции, произведенной в России.

Из цеха резиносмешения продукт отправляется на изготовление резиновой смеси различной рецептуры

Ошиповка всех зимних шин Pirelli производится исключительно в заводских условиях. Только так можно гарантировать высокое качество продукции

Так выглядят прес-формы для изготовления протектора шин

Перед тем, как отправиться на склад готовой продукции, шины проходят инструментальный контроль. Но предваряет его обязательный визуальный контроль

НЕ ХОТИМ ТЕРЯТЬ ДОЛЮ РЫНКА

Блиц-интервью с генеральным директором ООО «Пирелли Тайр Руссия» Аймоне ди Савойя Аоста

Генеральный директор ООО «Пирелли Тайр Руссия» Аймоне Ди Савойя Аоста (справа) получает из рук представителя компании Ford сертификат о статусе Q1

Каковы итоги компании на российском рынке в 2015 году, и какие задачи вы ставите в году 2016-м?

Общий рынок шин в прошлом году провалился на 17 %, а премиальные сегменты A и B потеряли 13 %. Это без учета поставок шин на первичную комплектацию. Это понятно — продажи новых автомобилей сократились на 35,7 %. Но при этом наша доля сохранилась. Что касается 2016 года, то вряд ли стоит стараться эту долю нарастить. А вот партнеров нужно выбирать очень тщательно. В прошлом году мы были слишком оптимистичны по поводу зимних шин. Но настоящая зима была далеко не во всех регионах, и остатки шин у наших дистрибьюторов достаточно большие.

И это при том, что зимняя линейка шин Pirelli обновилась?

Да, но мы готовы сократить объемы поставок на местный рынок, чтобы увеличить долю экспорта. Таким образом, нам не понадобится снижать цену на премиальный продукт.

Нет ли желания более активно развивать среднеценовой сегмент?

Мы это делаем. Например, в линейку Formula мы добавили шины 17 и 18 дюймов.

А бренд Amtel?

Какие-то решения по этому бренду мы будем принимать в последнюю очередь — в большей степени мы сосредоточены на сегментах А и В. Да, линейку Amtel мы обновили, но серьезных инвестиций в это направление не планируем. А вот линейку Formula в России, в отличие от того, что мы делаем в других регионах, намерены расширять.

Если говорить о сезонности, в каком направлении идут наиболее активные процессы?

Более внимательно мы сейчас относимся к зимним шинам. Компания Pirelli очень хорошо известна как производитель летних шин премиального сегмента, а вот над тем, чтобы нас так же позиционировали и в зимнем сегменте, нужно еще работать. При этом мы имеем прекрасную линейку зимних шин, которые показывают отличные результаты на тестах.

В прошлом году оборот компании Pirelli в России, без учета первичной комплектации, составил 1,35 млрд евро, причем 60 % пришлось на долю зимних шин.

Как это устроено. Заводы Pirelli: Италия-Россия

Процесс производства завораживает – и неважно, пекут ли хлеб, выдувают стекло или строят автомобили. Сама история о том, как из нескольких абсолютно различных образцов сырья получается нечто совершенно другое, готовый продукт, который обладает частью их свойств, но на деле являющийся абсолютно другим предметом, кажется невероятно увлекательной. Поэтому предложение компании Pirelli посетить их заводы в Милане и Воронеже было воспринято мной со всем возможным энтузиазмом.

Завод в Милане был первым в нашей программе, и это неудивительно.

Именно Милан является головой всего производства и задает общий тон: здесь отрабатывают технологии, смешивают новые составы, создают рисунок протектора, производят опытные образцы и главное – здесь приближают будущее, работая над шинами для автоспорта и прежде всего Формулы 1.

В Милане расположены не только производственные мощности, но и Центр исследований и разработок компании. Нас проводят в лабораторные помещения, где как на витрине лежат различные компоненты будущих смесей, и рассказывают в общих чертах, как их готовят, и какие вещества за что отвечают. Тут же можно пощупать натуральный каучук (очень приятный в тактильных ощущениях), показывают мешочки с серой для вулканизации и другие компоненты, которые добавляют в смеси для производства шин.

В другом подразделении демонстрируют нанесение экспериментального протектора. Смоделированный на компьютере рисунок наносят на готовую шину-слик. Делается это на станке при помощи лазера, и надрезы получаются совсем неглубокие, буквально «царапины». После этого шина отправляется далее, к мастерам, которые нарезают уже настоящий протектор с помощью специальной машинки. После этого шина отправляется на испытания, в том числе и акустические.

Помещение, в котором они проходят, идентично классической студии звукозаписи или радиостудии, только величина ячеек на стене в несколько раз больше, и они напоминают подушки, прикрепленные ребром к стене.
Нам показывают и то, что мне интереснее многого другого: именно в Милане налажено производство шин для Формулы 1, и именно здесь производят и наградные шины, которые представитель компании на каждом Гран-при вручает обладателю поул-позиции.

Собранные столбиком здесь ждали своего часа награды поулсеттеру в Спа, Монце, Сочи и Сузуки.
Кстати, шины маленькие и совсем не тяжелые!

Наградные шины. Предложила отвезти награду за поул в Сочи самой, подозревая, кому она достанется, но Pirelli почему-то отказались 🙂

Здесь же в Милане производятся самые топовые покрышки максимальной размерности для суперкаров и люксовых внедорожников, а также новая серия так называемых цветных шин – с разноцветными ободками. Саму резину делать разноцветной специалисты Пирелли пока не считают возможным: добавление краски делает процесс слишком дорогим и резко снижает качество шины.

В общем – Милан это сливки, и жирные, но чтобы прочувствовать и подробно увидеть именно производство, мы поехали в Воронеж.

В России сейчас существует два завода Pirelli. В 2011 году компания купила Кировский шинный завод, а несколько месяцев спустя, в 2012 году, и завод в Воронеже, оба из которых принадлежали ранее холдингу «Сибур».

Основное разделение по продукции у двух российских заводах проходит по размерности шин. Киров выпускает резину для автомобилей размерностью от 13 до 16 дюймов), Воронеж специализируется на производстве более сложных, премиальных шин от 16 до 21 дюймов.

Немного статистики:
• У компании Pirelli принадлежит 18 заводов во всем мире По статистике, каждый третий автомобиль, собранный в России, сходит с конвейера в шинах Pirelli
• Российский завод в Воронеже – единственный в мире в системе Pirelli, где производят зимнюю шипованную резину
• Основная территория завода в Воронеже составляет 52 гектара, помимо этого на территории завода есть водохранилище и водозабор.
• На заводе в Воронеже работает порядка 1000 человек, из них в производстве и технических службах – около 700 сотрудников. На заводе производится около 2млн шин в год
• На заводе в Кирове работает порядка 2000 человек, и производится порядка 6 млн шин в год
• Воронежский завод экспортирует свою продукцию в 47 стран мира, в том числе Японию, Америку, Скандинавию, Саудовскую Аравию, Эмираты, Новую Зеландию, Китай и Индию
• График работы – 7 дней в неделю в 3 смены. Производство останавливается только на время государственных праздников
• Средняя зарплата на заводе составляет 43 000 рублей. Дополнительно все сотрудники получают социальный пакет, в который входят дотации на питание, бесплатные летние лагеря для детей, тренажерные залы и медицинское обслуживание, семейные праздники и зарубежные стажировки
• Общие инвестиции в Воронежский завод составили свыше 130 млн евро, каждый год в производство инвестируется дополнительно около 8 млн евро
• Одно из главных вложений осуществляется в безопасность производства, что привело к серьезному сокращению травмоопасности
• В ближайшее время Воронежский шинный завод начинает осваивать производство премиального сегмента продукции моделей P Zero, и специализированного ассортимента Run Flat, Connesso, и др.

Производство. Как это устроено.

Первое впечатление немного странное: суперсовременная проходная завода приводит нас в мир Советского Союза. Старые, немного обшарпанные, корпуса, асфальтовые дорожки, обсаженные побеленными снизу тополями, — все как в производственных фильмах эпохи 70-х. При этом внутри корпусов стоит новейшее оборудование, которым оснащен даже далеко не каждый завод Pirelli.

Наша экскурсия начинается с посещения Здравпункта, где нам рассказывают про оборудование и прочие прелести, ожидающие заболевшего сотрудника завода. Мы оживляемся на слове «шины», но оказывается, что речь идет совершенно о других шинах… Ну что ж…

После инструктажа нам выдают специальную обувь и мы отправляемся на производство.
Роль нашего экскурсовода исполняет директор по производству Косоухов Андрей Павлович.

Собственно, весь производственный цикл Pirelli на Воронежском шинном заводе состоит из шести основных циклов, которым соответствует шесть участков плюс складские помещения. Вот они:
• Участок резиносмешения
• Участок полуфабрикатов
• Участок сборки
• Участок вулканизации
• Участок заключительных операций и контроля качества
• Участок ошиповки

Самым масштабным является участок полуфабрикатов – ведь здесь производят все, начиная от протектора, боковины, корда и вплоть до бортовых колец и гермослоя. На других участках, как можно понять из их названия, иногда производят всего одну-две операции, но мы с вами начнем с самого начала.

Мы заходим в огромный ангар, не слишком обильно освещенный, особенно после яркого солнечного дня. Освещение ровно такое, чтобы видеть все происходящее, но глаза бы при этом не сильно уставали. Первое, что мы видим, это расположенные параллельно ячейки для хранения полуфабрикатов, ровные и подписанные, так чтобы не приходилось долго разбираться, что и где лежит.

Дальше специально для нас выставили специальный стол, на котором лежат все основные компоненты для производства составов. Каждый из компонентов придает шине определенные свойства. Один из химических элементов предотвращает образование так называемого пригара, другой повышает клейкость, третий увеличивает износостойкость, четвертый – взаимодействует с ультрафиолетом и т.д.

Количество компонентов в каждой смеси зависит от рецептуры, но в сложных смесях рецепт иногда предусматривает до 40 различных компонентов.

Один из самых важных компонентов – сера, которая используется в процессе вулканизации. По своей сути процесс вулканизации ближе всего к «запеканию», когда под воздействием высоких температур молекулы серы добавляют в длинную молекулярную цепочку каучука поперечные связи, что придает резине упругость и возможность возвращать форму после деформации.

80% свойств и характеристик шины определяется именно составом смеси. На заводе в Воронеже делают более 35 вариантов смесей. Для каждого элемента шины изготавливают свою смесь. Только протекторных смесей здесь делают порядка 16 вариантов, а есть еще смеси для боковины, гермослоя, обрезинивания колец, кордов и пр.

Любопытно, что даже в одном протекторе присутствует сразу несколько смесей, которые укладываются в определенной последовательности. Процесс изготовления протектора в самом начале напоминает процесс смешивания коктейля для Джеймса Бонда: встряхнуть, но не перемешивать.

Процесс изготовления смеси проходит минимум в два этапа на двух установках резиносмешения. 1-я стадия включает в себя изготовление первичного полуфабриката (так называемой «маточной смеси»), где входящими материалами являются преимущественно каучуки с добавлением технического углерода (сажи) либо силики (диоксида кремния).

Смесь компонентов проходит через камеры смешения (гомогенизации) экструдера и на выходе из установки на выходе вальцуется, принимая форму резинового полотна, которое укладывается на паллеты. Вес одной заправки составляет 200-250 кг.

Маточная смесь является сырьем для второй машины. На втором этапе в смесь добавляются все необходимые дополнительные компоненты, включая серу для вулканизации, ускорители вулканизации, пластификаторы и другую химию. Интересно, что оператор этих установок строго следует рецептуре, при этом он не может влиять на рецептуру смесей, т.к. все рецепты загружаются из головного офиса в Милане и контролируются оттуда же.

Уложенная на паллеты охлажденная резиновая смесь маркируется, проверяется в лаборатории и отправляется на тот самый склад, который мы видели в самом начале.

Именно отсюда все смеси отправляются дальше на участок полуфабрикатов, причем отправляются именно в той последовательности, в которой были произведены, чтобы соблюдать все сроки годности.

Участок полуфабрикатов.

Как понятно из названия этого участка, именно здесь происходит изготовление всех полуфабрикатов, которые впоследствии «сложатся» в готовую шину.

Изготовление всех частей происходит двумя способами: профилированием и каландрированием (или каландрованием).

Слово профилирование кажется более понятным, с него и начнем. Этим способом изготавливается протектор шины и боковина. Процесс профилирования идет на линиях с экструдерами для двух (Duplex) и четырех (Qudroplex) резиновых смесей. Экструдеры запитываются с помощью транспортеров, по которым подаются резиновые смеси в виде лент. Эти ленты тут же сканируются и проверяются на предмет соответствия рецепту, и тут же установлен металлодетектор, который проверяет смесь на наличие посторонних металлических предметов. В случае, если что-то не так, линия останавливается, а бракованный отрезок вырезается автоматически.

проверка на металлодетекторе

Затем смесь нагревается, уплотняется и раскатывается через четыре экструдера – поэтому станок и называется “Quadroplex”. Экструдер можно сравнить с большой мясорубкой (металлическая камера с вращающимся шнеком). На выходе все потоки смесей с разных экструдеров объединяются и проходят через профилирующую планку, которая задает финальный профиль протектора или боковины. Важно, что рецепт Агента 007 сохраняется и здесь: все смеси не перемешиваются, а проходят, сохраняя последовательность подачи, чтобы на выходе образовался многослойный материал, ведь каждый слой отвечает за определенные свойства, которые могут исчезнуть при смешивании.

Готовая лента охлаждается и скатывается. Тут же стоит контроллер веса, который сравнивает вес погонного метра рецептурному весу, а система зеркал с отражающим лучом проверяет полотно на целостность.
После этих проверок боковина (отдельно правая и отдельно левая) или протектор скручиваются в катушки с использованием прокладочного материала и отправляются на склад.

так упаковываются боковины и протектор

Рядом производится и гермослой, который обеспечивает герметичность шины.

Следующим номером мы отправляемся смотреть каландрирование, и это очень красиво. Каландрирование — это процесс обрезинивания кордов – текстильного или металлического. Мы оказываемся в шпулярнике (от слова «шпуля»), где последовательно расположено 1080 катушек с латунированной стальной проволокой. Длина проволоки на каждой катушке в зависимости от диаметра составляет до 6 км! Шпулярник напоминает большой ткацкий станок, нити с которого направляются на специальные вальцы, куда подается и разогретая резиновая смесь, а на выходе мы уже имеем обрезиненное полотно, которое точно так же охлаждается и наматывается на катушки.

Шпулярник

Интересно: на каждую шину расходуется порядка 1,5 кг проволоки, это значит, что из 11 кг, которые в среднем весит шина, 1,5 кг приходится на долю металла.

Что касается проверок на соответствие качеству, то здесь в лабораториях Pirelli проводится так называемый пилинг-тест, во время которого замеряется усилие, затрачиваемое на отрыв резины от корда!

Следующая операция – раскрой. Это как при пошиве одежды – материал раскраивается на детали определенного размера, которые используются в дальнейшем производстве. Только на шинном заводе раскраивают текстильный корд, который затем стыкуется внахлест под определенным углом и сцепляется естественным путем благодаря той самой натуральной клейкости резины, еще не прошедшей процесс вулканизации. Этот процесс называется АДГЕЗИЯ. Раскроенный корд вновь наматывается на катушки, в которых и поступает на участок сборки. Аналогичным образом раскраивается и металлокорд, только углы раскроя гораздо меньше.

Раскрой

Ну и последний процесс – изготовление бортовых колец из бронзированной стальной проволоки путем обрезиневания последней, данный процесс происходит на специальных станках. Сначала проволоку обрезинивают, из нескольких проволок в ряд производят витую ленту, затем ее наматывают на специальные шаблоны и изготавливают кольца. На специальной установке на кольца накладывается наполнительный шнур, в результате чего получаются крылья.

Участок сборки.

На участке сборки используется два типа станков, один из которых является собственной разработкой компании Pirelli. Сборка шины осуществляется на специальных барабанах на двухстадийных сборочных станках. Тут встречаются наконец все детали-полуфабрикаты шины и соединяются в единое целое.
На одном из барабанов собирается так называемый брекерно-протекторный пояс, а на втором происходит изготовление внутреннего каркаса (“тела” шины) с посадкой бортовых колец.

Затем, происходит соединение брекерно-протекторного пояса и тела шины, в результате переноса первого трансферным кольцом с последующей прикаткой боковины и протектора, которое мастера называют просто: «женитьба» шины.

В среднем на весь процесс уходит порядка 85 секунд.

Здесь можно увидеть, как это происходит:

Готовая шина носит название «зеленой» — ну вроде как еще ее не приготовили, не созрела. А термическую обработку она будет проходить на следующем участке – участке вулканизации.

Участок вулканизации

Как я рассказывала в самом начале, вулканизация – это процесс создания дополнительных связей между молекулами при термальной обработке, в результате чего резко повышается не только прочность материала, но и эластичность и способность восстанавливать форму.

Участок вулканизации – самый горячий участок производства в прямом смысле слова. Здесь очень жарко именно из-за условий протекания всего процесса. Именно поэтому на участке слышен гул постоянно работающих систем аспирации и вентиляции для обеспечения приемлемого уровня комфорта для сотрудников цеха.

Вот так выглядит пресс-форма (в частичном разборе)

В отличие от сборки, процесс вулканизации — не быстрый и занимает минимум 15 минут.

Вулканизация «зеленых» шин происходит в форматорах-вулканизаторах с использованием пресс-форм и вулканизационных диафрагм, которая, раздуваясь, прижимает невулканизованную шину к стенкам пресс-формы и выдавливает рисунок протектора. Диафрагма нагревается азотно-паровой смесью при высоких температурах. Весь процесс вулканизации контролируется автоматически и при малейшем сбое оборудования, машина останавливает процесс.

После вулканизации шина разгружается автоматически из пресс-формы, остужается и отправляется на контроль качества.

станок для вулканизации

Стоит отметить, что на всех этапах процессов изготовления шин используется электронное сканирование использованных материалов для каждой конкретной шины, тем самым обеспечивается 100% прослеживаемость шины. Так после вулканизации можно с точностью определить где, кем и когда шины была свулканизована, собрана, какие полуфабрикаты и ингредиенты были использованы для нее. Данная информация хранится в базе завода и зашифрована на бар-коде приклеенном к каждой шине.

Участок заключительных операций и контроля качества

Этот участок делится на пункт визуального осмотра (человеком) и инструментального контроля (на автоматах). После вулканизации шины выгружаются на конвейер и подаются на финальную экспертизу.

На визуальном осмотре специально обученные, высококвалифицированные операторы-контролеры на станках с высокой освещенностью осматривают каждую шину на наличие визуальных дефектов. После осмотра на каждую шину наносится персональный штамп, гарантирующий качество.

Классификатор дефектов, который держат в голове все специалисты отдела службы качества, состоит из 300 (!) позиций; На первом визуальном контроле осматривают полностью протектор, боковину, внутреннюю часть. В случае обнаружения дефекта шина утилизируется.

Если визуальных дефектов не обнаружено, то шина отправляется на участок инструментального контроля, где проверяют ее геометрию, силовую неоднородность и дисбаланс, а также просвечивают на рентгене и шерографе.

Участок ошиповки

Участок ошиповки это самый экзотический участок для заводов Pirelli. Ошиповка зимних шин этого бренда происходит только на заводе в Воронеже, а готовые ошипованные шины отправляются отсюда в различные страны. Интересно, что здесь ошиповывают не только те шины, что производятся на наших заводах, но сюда присылают и продукцию из других стран.

Для ошиповки используют автоматический шиповальный станок, оснащенный видеосканером, который вращает шину, а пневпистолет, используя специальную 3D схему/рецепт ошиповки, втыкает шип строго в указанное место, согласно рисунку протектора.

Ошиповка производится двумя видами шипов – круглым, который используется на всем модельном ряде покрышек Formula Ice (от 14го до 21го размера); и трапециевидным, который был разработан в Милане специально для модели Winter Ice Zero.

Склады
На базе Воронежского шинного завода Pirelli действует высокотехнологичный дистрибуционный логистический центр.

Здесь хранится вся готовая продукция завода, а также шины, импортируемые из других стран. Именно с этих складов, осуществляется централизованная отгрузка шин как потребителям, так и на заводы автопроизводители VW, Ford, Nissan, Renault, AutoVaz и др).

Стоит отметить что отгрузка осуществляется не только по России, но и в страны СНГ и дальнего зарубежья.

Обратите напоследок внимание, как складываются шины в грузовики: «елочкой»!

Именно этот способ складирования позволяет максимально использовать пространство внутри грузового отсека машины и не допустить деформацию шин при транспортировке.

Где находится завод Pirelli в России?

Зимние шины Pirelli — идеальный выбор для полной безопасности при любых погодных условиях.

Воронежские власти рассчитывают на поддержку Ростеха в строительстве шинного завода Pirelli

Воронеж. 18 марта. ИНТЕРФАКС-ЦЕНТР — Воронежские региональные власти надеются, что ‘Ростех’, один из акционеров воронежского шинного завода Pirelli, обеспечит работу предприятия после того, как итальянский концерн объявил о прекращении инвестиций. ‘Я разговаривал с директором завода, у него, конечно, нет панических настроений. Это связано и с тем, что совладельцем предприятия является крупная российская структура с мощной государственной поддержкой — ‘Ростех’. Уверен, что это обстоятельство обеспечит рентабельность завода’. — написал губернатор Александр Гусев в своем Telegram-канале. Он также выразил надежду, что иностранный акционер быстро уточнит, что стоит за его заявлением, и что региональные власти вместе с руководством завода примут решение о дальнейших шагах. Ранее сообщалось, что итальянский конгломерат Pirelli приостановил инвестиции в Воронежский и Кировский шинные заводы. ‘Работа заводов в России будет постепенно сокращаться до операций, необходимых для обеспечения заработной платы и социальных услуг для сотрудников’, — сообщил производитель шин в прессе. — сообщил производитель шин в пресс-релизе. Воронежский шинный завод, один из крупнейших в России, был приобретен Pirelli Tire Russia в феврале 2012 года. Предприятие производит шины для российского рынка, а также поставляет их в Европу и страны СНГ. Pirelli Tire Russia в свою очередь принадлежит Госкорпорации Ростех (25,01%), частной компании с ограниченной ответственностью E-Volution Tire B.V. (Нидерланды, 65%), Panaland Limited (Кипр, 9,99%).

Почему важно выбирать колеса Pirelli

Приобретая оригинальную продукцию Pirelli у официального дилера Pirelli, вы получаете:

• Резину, полностью соответствующую высоким стандартам качества Pirelli.
• Возможность присоединиться к программе Tyrelife, предлагающей расширенную гарантию на шины. В рамках программы Tyrelife вы можете получить бесплатную замену шин в случае обнаружения производственного дефекта в приобретенном вами комплекте, а также дополнительную проверку шин два раза в год, за которую вы не получите от компании никаких денег.
• Гарантия того, что шины соответствуют всем параметрам, указанным на этикетке.

Вас могут заинтересовать шины для квадроциклов — ATV, ITP и Carlisle

Характеристики и параметры шины Pirelli Cinturato P1 Verde

Эта шина была специально разработана для современных автомобилей и обеспечивает максимальную безопасность, управляемость и производительность при любых погодных условиях.

Летняя шина Cinturato P1 Verde предназначена для компактных городских автомобилей. Она сочетает в себе удовольствие от вождения, пониженное сопротивление качению и безопасность. При этом, как отмечают эксперты, шина лучше всего ведет себя на сухой поверхности. Хотя она также хороша и на мокрой поверхности, в том числе при экстремальных маневрах.

Эта модель шин Pirelli устанавливается в стандартной комплектации на BMW 1 серии.

В настоящее время на рынке Cinturato P1 Verde доступна в нескольких размерах.

• 205/60R15 91V;
• 205/65R15 94H;
• 195/50R15 82V;
• 195/55R15 85H;
• 195/60R15 88H;
• 195/65R15 91H;
• 195/65R15 91H;
• 195/65R15 91T;
• 185/55R15 82H;
• 185/60R15 88H XL;
• 185/65R15 88H;
• 185/65R15 88T;
• 185/65R15 92H XL;
• 175/55R15 77H;
• 175/65R15 84H;
• 165/65R15 81T;
• 165/65R15 81T;
• 155/60R15 74H.

Cinturato P1 Verde в размере 195/55R15 85H
Особенности протектора Pirelli Cinturato P1 Verde:

Pirelli Cinturato P1 — это премиальное решение для городов — современная радиальная шина, предназначенная для летнего сезона и устанавливаемая на небольшие, маневренные городские автомобили. Шины всегда разрабатывались с использованием новейших материалов, и Pirelli Cinturato P1 Verde не является исключением. Резина обеспечивает экономию топлива, бережное отношение к окружающей среде, комфорт и безопасность на любых поверхностях.

Шины Pirelli Cinturato P1 изготовлены из экологически чистых материалов и не содержат ароматических масел в составе резиновой смеси, поэтому они оказывают минимальное воздействие на окружающую среду как во время производства, так и в процессе эксплуатации.

Отзывы

Если рассматривать опыт отдельных автовладельцев, использовавших продукцию Pirelli, то большинство из них отмечают отличный уровень резины.

Мы с мужем решили поставить их на мой автомобиль в этом году. Я езжу только по городу, и для меня это идеальный вариант, предсказуемый, тихий и комфортный. Они отлично тормозят и не создают никаких проблем при движении в пробках или на парковке.

Это моя третья зима на этих шинах, и я очень доволен ими! Шины долговечны, и протектор все еще хорош после 2 сезонов. Они отлично ведут себя на дороге.

СпециальностьЯ окончил государственный автомобильный университет, 20 лет проработал на ГАЗ-56, сейчас езжу на ‘Жигулях’.

Pirelli Winter Sottozero 3

Эта зимняя шина в форме снежинки производится в Италии. Это специальная разработка, предназначенная для установки на мощные скоростные легковые автомобили премиум-класса. Целый ряд инновационных решений позволяет модели значительно улучшить спортивные характеристики автомобиля. Производитель заявляет о следующих характеристиках шины Winter Sottozero 3:

• отличная тяга и сцепление в сочетании с курсовой устойчивостью благодаря наличию мечевидного блока в центральной части протектора;
• надежное сцепление на снегу и обледенелых поверхностях благодаря многочисленным 3D прорезям, которые компенсируют отсутствие шипов;
• высокий уровень устойчивости к аквапланированию, чему способствуют две широкие дренажные канавки в центральной части протектора;
• Отличное сцепление в любых погодных условиях и долгий срок службы шины благодаря усовершенствованному составу, содержащему ряд ингредиентов.

Автомобилисты не видят слабых мест в шинах этой марки, но отмечают отсутствие уверенности при движении по голому льду или слякоти, что является нормальным для нешипованных шин.

В СМИ

Итальянский бренд также известен своим ежегодным корпоративным календарем. Для создания календаря Pirelli привлекаются самые престижные модные фотографы, а имена девушек, представленных в календаре, таких как Наоми Кэмпбелл, Синди Кроуфорд, Милла Йовович, Кейт Мосс, Дженнифер Лопес и Софи Лорен, способствуют его неоспоримому престижу и уникальности.

• Pirelli Winter Ice Zero
• Pirelli Scorpion Winter
• Pirelli Winter Sottozero II
• Pirelli Winter Sottozero III
• Pirelli Winter Carving Edge
• Pirelli Winter Ice Zero Friction
• Pirelli Scorpion Ice & Snow
• Pirelli Winter Chrono
• Pirelli Winter Snowcontrol III
• Pirelli Winter Carving
• Pirelli Winter Sottozero
• Pirelli Winter Carving
• Pirelli Scorpion Zero Asimmetrico
• Pirelli Scorpion Verde All Season
• Pirelli Cinturato P1 Eco
• Pirelli PZero
• Pirelli Scorpion Verde
• Pirelli Cinturato P7 Blue
• Pirelli Carrier

Pirelli и Формула 1

Первая в мире гоночная шина Superflex Stella Bianca была успешно выпущена в 1927 году. Однако все более разрушительная внешняя политика Муссолини и Италии в середине 1930-х годов привела к очередному периоду экономической нестабильности. Чтобы предотвратить угрозу международных бойкотов, компания была реорганизована в Pirelli Holdings S.A., зарегистрированную в нейтральной Швейцарии. После Второй мировой войны итальянская промышленность оказалась в сложной ситуации. Однако Pirelli постепенно выходила из кризиса. Она выпустила шину Cinturato CF67, которая произвела революцию в автомобильной промышленности.

В 1950-х и 1960-х годах послевоенная депрессия сменилась годами роста и процветания. Приток новых талантов, часто из относительно скромных слоев общества, проник в высшие эшелоны итальянского общества и привел к улучшению управления. Pirelli установила новые рекорды, открыв еще один кабельный завод в Канаде в 1953 году, завод по производству латекса во Франции в 1957 году и новые шинные заводы в Греции и Турции в 1960 году. В этот же период бренд вышел в Формулу-1 со своими шинами Pirelli Cinturato. Установленные на шинах гонщиков Ferrari и Alfa Romeo, таких как Тацио Нуволари и Альберто Аскари, продукция компании стала синонимом успеха. Однако вскоре они были вытеснены компанией Michelin. Последующий нефтяной кризис изменил подход Pirelli к роли легкового автомобиля. Продажи новых автомобилей резко упали из-за роста цен на бензин. Бренд сосредоточился на других продуктах.

После того как компания Bridgestone объявила о своем уходе из Формулы-1, Pirelli решила вернуться. В июне 2010 года было объявлено, что компания станет единственным поставщиком. Она остается таковой и по сей день. В 2019 году бренд стал спонсором Гран-при Формулы-1, и этот статус сохранится как минимум до конца 2023 года. Pirelli также является эксклюзивным поставщиком шин для Формулы 2 и Формулы 3.

Календарь Pirelli

Бренд публикует свой календарь ‘The Cal’ с 1964 года. Сначала он состоял из фотографий моделей с покрышками. Издание могло бы остаться простым календарем ‘пин-ап’, но Роберт Фриман, фотографировавший ‘Битлз’, модифицировал его с помощью своих моделей на пляжах Лазурного берега. К сожалению, производство было прекращено в 1974 году из-за нефтяного кризиса. Потребовалось целых десять лет, чтобы вернуться. Шины еще появлялись в календарях с 1984 по 1994 год, но их изображения всегда были незаметными. Например, на песке или на оборках пышного платья. Когда календарь стал популярным, отпала необходимость показывать продукт бренда.

Вскоре календарь стал всемирно известным. В создании ‘The Cal’ стали принимать участие такие знаменитые фотографы, как Хельмут Ньютон, Стив МакКарри., Питер Линдберг., Ричард АведонБрюс Вебер, Херб Риетс, Энни Лейбовиц и Терри Ричардсон.. Владение календарем стало эксклюзивным. Менеджеры компании Pirelli начали просить копии для важных клиентов. Ежегодно выпускается всего 40 000 экземпляров. Они также являются предметом коллекционирования.

В истории журнала Cal было несколько выпусков All Black. Например, в 1987 году в нем участвовали только темнокожие модели, в том числе 16-летняя Наоми Кэмпбелл. Второй такой выпуск был снят в 2018 году Тимом Уокером. Он снова снял Наоми в компании Вупи Голдберг. Среди других супермоделей были Синди Кроуфорд, Кейт Мосс, Хелена Кристенсен и Адриана Лима. Выпуск 2019 года создал фотограф Альберт Уотсон. Фотографии были сделаны в течение 10 дней между Майами и Нью-Йорком и рассказывают четыре истории: артисты балета Мисти Коупленд и Кельвин Ройал III, Летиция Каста как ‘художник’ с Сергеем Полуниным, Джулия Гарнер, изображенная как фотограф, с Астрид Эйка, модель Джиджи Хадид с дизайнером Александром Вангом.