Техническое обслуживание и ремонт станков
Для того, чтобы станок успешно функционировал в течение всего отведенного ему срока службы, необходимо своевременно производить плановые проверки.
Для того, чтобы станок успешно функционировал в течение всего отведенного ему срока службы, необходимо своевременно производить плановое ТО станков, заменять вышедшие из строя детали, обеспечивать наличие и высокое качество вспомогательных жидкостей и расходников. Существует так называемая система ПИР: она представляет собой комплекс мер организационного-технического характера, направленных на предотвращение повреждения и износа компонентов, а также восстановления их работоспособности, когда это возможно.
Завод-изготовитель любого станка всегда предоставляет рекомендации, касающиеся организационных и технических мероприятий в процессе эксплуатации устройства. Их обязательно нужно учитывать. Кроме того, действующие государственные нормы также выдвигают определенные требования как для отечественного, так и для импортного металлорежущего ЧПУ-оборудования.
Основные операции по наладке и уходу
Рассмотрим главные действия, которые выполняются на регулярной основе самим станочником или отдельным специалистом.
Смазка
Перед началом выполнения любой операции следует провести такой вид обслуживания станков, как смазка его ключевых компонентов и узлов. Это залог высокой эффективности работы и хорошего качества итогового результата. Если проигнорировать смазочные мероприятия, то устройство будет перегреваться и быстро выйдет из строя, особенно в тех узлах, где происходит трение.
Основные правила по замене масла:
- Менять состав необходимо как минимум с периодичностью раз в 30 дней.
- При первичной эксплуатации рекомендуется заменить масло уже через 10 дней использования.
- На большинстве станков присутствует отметка о максимальном уровне масла, которую следует учитывать.
Кроме того, один раз за смену нужно осуществлять смазку скользящих частей суппорта, винта задней бабки, пиноли и разных видов направляющих. А помимо ежедневной смазки до и после работы необходимо подавать смазочно-охлаждающие жидкости в момент работы оборудования. Подобрать оборудование для подачи смазки и необходимые качественные СОЖ вы сможете у нас на сайте.
Регулирование
Некоторые из перечисленных настроек производятся каждую смену, другие — время от времени. К примеру, гайка поперечного суппорта или некоторые подшипники должны быть отрегулированы раз в полгода. Конкретная информация всегда содержится в инструкции. Квалифицированный токарь может выполнять техническое обслуживание станков сам, в других случаях приглашают сервисного специалиста.
Часто настраиваемые и не требующие квалификации компоненты:
- Монтаж режущего инструмента. Инструмент может меняться до нескольких раз за смену, это зависит от требуемых операций. Как правило, монтируют сразу два-три типа оснастки, а впоследствии быстро меняют рабочий инструмент при помощи сменных картриджей или же поворотного резцедержателя. Важно соблюдать несколько правил установки резцов: во-первых, вылет не более 1,5 от высоты державки; во-вторых, использование металлических пластинок, если резец не достает до требуемого расположения; в-третьих, использование вращающегося центра для определения точного совпадения центра станка с вершиной головки оснастки.
- Монтаж заготовки. Чаще всего встречается метод зажима заготовки в самоцентрирующем патроне с тремя кулачками. Необходимо следить, чтобы внутри ни в коем случае не оказалось стружки. Деталь должна входить в патрон минимум на 1/3 длины, чтобы избежать биения.
На некоторых станках, особенно предназначенных для обработки дерева, встречается способ крепления деталей в планшайбах путем вворачивания крепежных элементов и дальнейшего закрепления планшайбы с заготовкой на передней бабке. В любом из случаев следует выбирать деталь, учитывая допуск на крепление.
Планово-предупредительный ремонт и ТО токарного станка
ППР (планово-предупредительный ремонт) направлен на сохранение надлежащих рабочих параметров оборудования, чтобы не терять мощность и качество обработки деталей. В процессе ППР учитываются технические параметры, которые указаны в паспорте устройства. Исходя из этого составляется индивидуальный график для каждой единицы оборудования. Помимо стандартных операций по смазке, регулированию и контролю уровня масла, в данных план входят профилактические, текущие и капитальные ремонтные работы.
Действия, которые учитываются при составлении карты ТО:
- Соблюдение техники безопасности и общих правил использования станка.
- Правильная организация места работы с учетом определенных ограничений, направленных на безопасность.
- Поддержание чистоты и наполненности емкостей со смазочно-охлаждающими жидкостями.
- Контроль уровня масла.
- Исправление незначительных неисправностей.
- Отладка различных систем устройства.
Данные операции обычно осуществляются быстро и не требуют выделения целой рабочей смены на их выполнение. Что касается существенной переналадки станка, то это разумнее проводить в выходной. С этим может справиться штатный специалист при условии, что у него имеется соответствующий допуск. В противном случае вызывают ремонтно-наладочную бригаду.
Такая бригада должна иметься на каждом промышленном предприятии, использующем токарные установки и практикующем работу по сменам. В состав бригады входят слесари, механики, шорники, электрики и смазчики. Совместно они эффективно осуществляют техническое обслуживание и ремонт станков.
Особенности текущего и капитального ремонта
Характер ремонтных действий определяется степенью износа компонентов и в целом конструкцией устройства.
Текущий ремонт подразумевает замену или исправление деталей, которые за межремонтный период износились, а также регулировка расточного станка с целью обеспечения нормальной работы вплоть до следующего обслуживания. Капитальный же ремонт включает в себя полную разборку прибора с заменой изношенных узлов, чтобы по итогу добиться восстановления начальных показателей производительности и мощности.
Перед тем, как остановить станок на капремонт, следует прибегнуть к помощи комиссии под руководством главного инженера, которая проведет его проверку по регламенту. Возможно, что состояние устройства позволяет эксплуатировать его и дальше, вплоть до даты следующего осмотра. Станок может быть оставлен на текущий ремонт в том случае, если произошел непредвиденный выход из строя какого-либо рабочего узла или же если наработка любого компонента превышает 80% от заданной периодичности ППР.
После каждого техобслуживания станков осуществляется приемка — ее проводит станочник, за которым закреплено устройство (шлифовщик, полировщик, фрезеровщик и др.); оборудование осматривается внешне, а также тестируется под нагрузкой и на холостом ходу. Сведения о проведенных работах, а также о факте приемки, заносятся в специальный журнал, где затем ставится подпись ответственного лица или лиц.
Камнеобрабатывающие предприятия, имеющие высокомощную ремонтную и механическую базу, сами осуществляют капитальный ремонт фрезерных, винторезных, балансировочных и других станков или же их компонентов. В прочих ситуациях работы производится на централизованной основе исходя из требований, изложенных в документации, которая поставляется вместе с оборудованием.
Существует ГОСТ 19504—74, который регламентирует процесс сдачи оборудования в эксплуатацию, а также нормы проведения приемки. Самая актуальная информация находится в изменениях под названием «Порядок сдачи в капитальный ремонт и выдачи из капитального ремонта» (№1).
Заключение
Несмотря на тщательно проработанную систему ППР, включающую в себя различные правила и мероприятия, неожиданные неисправности могут возникнуть в любой момент использования станочного оборудования. Однако все эти меры позволяют существенно снизить вероятность поломок, а в случае их появления — быстро и с минимальными затратами вернуть прибор к работе. Станки разных производителей и предназначений отличаются по многим параметрам, включая конструктивные особенности. Не стоит пренебрегать подробным изучением прилагаемой к ним технической документации, это позволить избежать множества неясностей.
Наша компания позволяет приобрести в Санкт-Петербурге по разумным ценам качественные смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ). Их использование чрезвычайно важно для успешной эксплуатации устройств и надлежащего качества производимой продукции.
Когда полностью заменяют смазку оборудования
Смазку оборудования производят обслуживающие рабочие в соответствии с картой смазки, указанной в паспорте.
Промывку и чистку смазочных систем при среднем и капитальном ремонтах осуществляют слесари-ремонтники, ремонтирующие оборудование.
Замена одной марки масла другой производится с разрешения главного инженера предприятия.
При эксплуатации оборудования все подшипники, а также картеры редукторов необходимо залить маслом до надлежащего уровня. Консистентные смазки должны быть продавлены в подшипники и втулки.
Смазку следует проводить аккуратно, пролитые смазочные масла надо удалить с поверхности оборудования и пола. При течи масла нужно принять меры к устранению причин, вызывающих ее. Под узлами машин для стока масла необходимо устанавливать противни.
Смазочные материалы следует хранить в отдельных, специально приспособленных для этого помещениях; при этом должны соблюдаться требования, предусмотренные противопожарными мероприятиями.
Все смазочные материалы, хранящиеся на складе, должны иметь паспорта в соответствии с техническими условиями и государственными стандартами. Смазочные материалы выдаются в цехи после установления их пригодности на основании лабораторного анализа.
Жидкие смазочные материалы следует хранить в железных банках и отпускать только через краны и чистыми мерниками. Количество отпускаемого масла надо учитывать по массе или по вместимости точно выверенного мерника.
На банках, бидонах и мелком инвентаре должны быть надписи, указывающие их вместимость и марку масла. Масла необходимо отпускать только в чистую, плотно закрывающуюся посуду.
Баки, из которых выдаются мази, следует закрывать металлическими крышками с отбортовкой. Выдавать мази разрешается специальными металлическими ложками в металлические коробки с закрывающимися крышками.
Всю посуду и инвентарь для выдачи и хранения масла и мазей необходимо содержать в чистоте.
Ремонт оборудования
Капитальный и средний ремонт производственного оборудования осуществляется ремонтно-механическим цехом предприятия по графикам, составляемым отделом главного механика на год и утверждаемым главным инженером предприятия. Периодичность ремонта устанавливается в соответствии с положением о системе планово-предупредительного ремонта оборудования обувной промышленности.
При ремонте должны всемерно внедряться передовые методы ремонта оборудования. При проведении плановых ремонтов, в особенности капитального ремонта, необходимо проводить мероприятия по модернизации оборудования и повышению надежности и износоустойчивости отдельных деталей и узлов путем внедрения передовых методов реставрации и ремонта изношенных деталей, использования высококачественных заменителей цветных металлов, новых антифрикционных материалов, замены подшипников скольжения на подшипники качения, улучшения смазочных устройств и т. д.
Организация ремонта оборудования и приемка его из ремонта осуществляются в соответствии с Положением о системе планово-предупредительного ремонта оборудования обувной промышленности. Руководство проведением всех видов работ, входящих в систему планово-предупредительного ремонта оборудования, возлагается на отдел главного механика предприятия.
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Срок службы смазки в подшипниках электродвигателей, работающих в 3 смены, до 6 месяцев, а в пыльных и влажных условиях 3 — 4 месяца. Перед заправкой подшипники разбираются, тщательно очищаются и промываются керосином, а в необходимых случаях авиабензином или нагретым до 90 — 100 индустриальным маслом. Затем производится сушка с продувкой сжатым воздухом. Корпус подшипника заполняется свежей смазкой не более чем на две трети его свободного объема во избежание нагрева при работе. Добавка смазки производится раз в 1 — 3 месяца через соответствующие приспособления или непосредственно через снятый фланец подшипника. [1]
Срок службы смазки в подшипниках скольжения из-за ее выдавливания через торцевые зазоры всегда значительно меньше, чем в подшипниках качения. Поэтому если в шариковых подшипниках смазка иногда работает годами, то радиальные и опорные подшипники скольжения и шарниры требуют смазки гораздо чаще. Подшипники скольжения, работающие со скоростями в десятки и сотни об / мин, нередко смазывают по нескольку раз в день. В тихоходных подшипниках и шарнирах смазку пополняют реже, иногда один раз в несколько месяцев. Сроки смены смазки сильно зависят, конечно, и от температурного режима и конструкции узлов трения. [3]
Срок службы смазки D ( см. табл. 4.39) при 110 и 140 С составляет соответственно 400 и 190 ч против 528 и 192 ч для смазки А. Применение смазок нового поколения возможно в централизованных системах грузовиков и промышленных механизмов, для смазки шасси грузовиков, в машинах и оборудовании, работающих в акваториях, на железнодорожном транспорте, установках очистки сточных вод, в открытых зубчатых передачах, сельскохозяйственных машинах и оборудовании пищевой промышленности. [4]
Для увеличения срока службы смазки и подшипников целесообразно применить масло со стабилизирующими присадками ( комплексные присадки ЦИАТИМ-330, АЗНИП-8), что должно быть оговорено в технических условиях. [5]
Влияние температуры тесно связано со сроком службы смазок . В буксах железнодорожных вагонов смазку 1 — ЛЗ заменяют через 200 — 400 тыс. км, что примерно соответствует 3 — 4 годам эксплуатации. При 120 С срок службы даже высококачественных смазок сокращается примерно до 1 — 2 тыс. ч и ниже. [6]
Испаряемость и термоокислительная стабильность дисперсионных сред определяют, срок службы смазок в рабочих условиях. Работа подшипников нарушается, когда 50 % основы смазки теряется при испарении, утечке или подвергается деструкции при высоких температурах. На основе олигоорганосилоксанов получают смазочные материалы, пригодные для эксплуатации узлов трения в значительно более широком интервале температур, чем при использовании других жидкостей. Известно, что свойства пластичных смазок при низких температурах зависят главным образом от дисперсионной среды, а стабильность приборных масел в эксплуатационных условиях определяется испаряемостью масла. По сравнению с известными углеводородными маслами Кремнийорганические жидкости имеют очень низкую испаряемость ( табл. 39) и высокую температуру начала разложения. [7]
Их действие способствует сохранению чистоты смазанных деталей механизма и увеличению срока службы смазки . [8]
Применение этой смазки и улучшение герметизации узлов трения в конвейерах горнорудного оборудования позволило довести срок службы смазки без замены до 3 — 5 лет. Используется она в механизмах экскаваторов, буровых станков, бульдозеров и другого горного оборудования. [9]
Практически наиболее удобными для смазки подшипников являются консистентные смазки, с применением которых упрощаются уплотнения и удлиняется срок службы смазки . [10]
Некоторые конструкции закрытых подшипников допускают их промывку и добавление свежей смазки; если этого нет, то долговечность подшипников ограничивается сроком службы смазки , заложенной в подшипник. [11]
В настоящее время нет методики расчета подшипников, работающих при ограниченном количестве консистентной смазки, так как не разработан способ аналитической оценки срока службы заложенной смазки . Поэтому долговечность таких подшипников устанавливают путем испытаний их в заданных условиях. Ориентировочный срок работы подшипника определяют сравнением заданных условий с режимами, проверенными практикой. [12]
Пыль, зола и другие вредные частицы, находящиеся в топливном газе, кроме того, забивают узкие проходы в контрольно-измерительных приборах и аппаратуре и нередко выводят их из строя, сокращают срок службы смазки и приносят особый вред при сочетании со смолистыми веществами. [13]
Из современных антиокислителей для консистентных смазок наиболее эффективны диариламины, лучшим из которых является фенил-ос-нафтил-амин; в концентрации 0 5 — 2 0 % после 100 ч испытания стандартным методом он снижает падение давления в бомбе с 2 1 — 3 5 всего до 0 35 am и увеличивает срок службы смазки в подшипнике при 120 — 150 С в 2 — 10 раз. [14]
Лекция №10. Смазочные работы
Цель смазочных работ-снижение интенсивности изнашивания трущихся деталей и увеличение их ресурса. Важнейшее условие проведения смазочных работ-чистота смазочных материалов и оборудования. Также большое значение имеет правильное применение смазочных материалов по сортности. При проведении работ необходимо исключать контакт смазочных матетиалов с окрашенными поверхностями и резиновыми деталями. Количество масел должно быть до установленного уровня, который определяется измерительным стержнем или контрольной пробкой. При избытке масла наблюдается течь через сальники, повышенное нагарообразование, а при недостатке ухудшается его качество, нарушается циркуляция.
Пластичные смазки нагнетают до полного заполнения зазора между трущимися поверхностями. Для этого поверхности разгружают или смещают одну относительно другой покачиванием.
Техническое обслуживание системы смазывания двигателей имеет свои особенности. Масло в двигателе ухудшает свои показатели из-за химической нестабильности, изменеия физико-химических свойств, а также загрязнения. Под действием температуры в присутствии металлов масло окисляется. При накоплении в масле твёрдых и мягких продуктов окисления вязкость масла увеличивается. Смолоподобные продукты окисления откладываются на внутренних поверхностях двигателя.Липкие отложения (в картере, клапанной коробке, маслопроводах) ухудшают условия подачи масла. Отложения на горячих деталях ведут к пригоранию поршневых колец, увеличению расхода масла на угар. Отложения в камере сгорания способствуют появлению детонации и неуправляемого сгорания.
При попадании топлива масло разжижается, что ослабляет масляную плёнку на трущихся деталях двигателя. Образовавшиеся при окислении кислоты корродируют рабочие поверхности, в особенности, свинцовые компоненты подшипников скольжения. При работе снижается производительность и давление топливного насоса, засоряются фильтры, увеличивается сопротивление проходу масла.
Техническое обслуживание системы смазки включает следующие операции: систематическая проверка уровня масла, замена масла, промывка системы смазки, смена масляных фильтров, устранение подтекания масла, проверка и поддержание необходимого рабочего давления.
Уровень масла в картере проверяют щупом на ровной площадке через 3…5 мин после остановки двигателя. При падении уровня ниже нижней метки доливают свежее масло той же сортности.
Замену масла производят при нагретом двигателе. Перед заливкой свежего масла систему смазки промывают. Используется промывочная жидкость, например, ВНИИНП-ФД, либо смесь 45% уайт-спирита, 45% машинного масла и 10% ацетона. Масло сливают, заменяют фильтр, заливают жидкость и работают на ней около 5 мин. Затем жидкость сливают и снова заменяют фильтры. По окончании заливают свежее масло до метки указателя уровня. В последнее время, при применении высококачественных масел с высокими моющими свойствами, промывку не производят. С другой стороны, в некоторых случаях (например, работа в условиях большой запылённости), при значительном загрязнении двигатель частично разбирают, а детали и узлы моют в СМС МС-8, Лабомид 101 или дизтопливе. Одновременно со сменой масла проверяют систему вентиляции картера. Её засорение вызывает избыточное давление и масло течёт через сальники. Детали системы вентиляции картера (корпусы, набивку) промывают керосином.
Давление масла в масляной магистрали контролируется манометром. Нормальное давление на прогретом двигателе при средней частоте вращения вала для двигателей с воспламенением от искры лежит в пределах 0,2…0,25 МПа, для дизелей соответственно 0,4…0,7 МПа. При снижении давления двигатель необходимо остановить и выяснить причину, иначе будут выплавлены коренные и шатунные вкладыши. Основные причины снижения давления следующие: перегрев двигателя, разжижение масла, недостаточный уровень масла, большие зазоры в кривошипно-шатунном механизме, проворачивание шатунного вкладыша, износ шестерен масляного насоса, заедание редукционного клапана.
Смазочные работы по механизмам трансмиссии, органам управления и ходовой части проводятся аналогично двигателю и в соответствии с картой смазки на автомобиль.
При ТО-1 на автомобиле смазываются узлы трения и проверяется уровень масла в картерах агрегатов и в бачках гидроприводов,промываются и заменяются воздушные фильтры двигателя и вентиляции картера; в условиях большой запыленности меняется масло в двигателе, сливается отстой из корпусов фильтров очистки масла, очищается от отложений внутренняя поверхность крышки корпуса фильтра центробежной очистки масла.
При ТО-2 очищается и промывается клапан вентиляции картера, заменяется фильтр тонкой очистки масла, прочищаются сапуны, заменяется масло в картерах агрегатов и бачках гидропривода автомобиля.
Понравилась статья? Добавь ее в закладку (CTRL+D) и не забудь поделиться с друзьями:
Периодичность замены смазки
Форумчане привет! Поделитесь опытом по поводу периодичности замены смазки в электроинструментах (чтобы не вскрывать лишний раз редуктор). Особенно меня интересует электролобзик и УШМ.
- Просмотр профиля
- Личное сообщение
Обычно при замене щёток меняют и смазку.
Оптимисты погибают первыми.
- Просмотр профиля
- Личное сообщение
Winnni написал :
Особенно меня интересует электролобзик и УШМ.
если лежит в углу , то раз в три года.
Смазка сохнет , а иногда и разделяется на составляющие , "сок " дает.
- Просмотр профиля
- Личное сообщение
Спасибо за информацию
- Просмотр профиля
- Личное сообщение
alex_k написал :
если лежит в углу , то раз в три года.
Смазка сохнет , а иногда и разделяется на составляющие , "сок " дает.
alex_k , ну а если эти три года приходятся на склад или магазин? ведь много инструмента 08,09,годов выпуска?
- Просмотр профиля
- Личное сообщение
alex_k написал :
если лежит в углу , то раз в три года.
Смазка сохнет , а иногда и разделяется на составляющие , "сок " дает.
Если инструмент хороший то и смазка там достойная, а если ширпотреб какой-нибудь, то там и смазка не поможет (если она там есть вобще).
- Просмотр профиля
- Личное сообщение
подозреваю,что данные 3 года,это просто на чью-то вскидку. у той же макиты на гарантийном талоне к инструменту,СРОК СЛУЖБЫ ИНСТРУМЕНТА-5 ЛЕТ.причем эти данные 5 лет,естественно считаются с момента продажи,а не выпуска.хотя предположим,с момента выпуска и все 10 запросто могут пройти.так что 3-5 лет,я считаю это никакой не показатель,для замены смазки.вот ресурс работы,это показатель,да и то если инструмент работает четко,без посторонних шумов,то и нечего ТУДЫ лазить не мешай машине работать,как говорится
- Просмотр профиля
- Личное сообщение
Срок службы инструмента — сие понятие чисто юридическое, к смазке вообще никакого отношения не имеющее. Срок службы — это отрезок времени, в течение которого производитель обеспечивает сервисное обслуживание (то есть обещает, например, выпускать запчасти даже на модели, снятые с производства), и также время, в течение которого потребитель имеет право адресовать производителю претензии. Например, если перфоратор вспыхнул и спалил квартиру В ТЕЧЕНИЕ срока службы, при условии должного обслуживания и правильной эксплуатации — производитель ответит. Если же такое случилось по истечении срока службы — производитель уже ничего не знает и знать не хочет.
- Просмотр профиля
- Личное сообщение
это все понятно.разговор не про то.смазку производитель не меняет—ваши 3 года или сколько там,прошли,приносите мы заменим.это ж глупость
- Просмотр профиля
- Личное сообщение
vasof написал :
Если инструмент хороший то и смазка там достойная, а если ширпотреб какой-нибудь, то там и смазка не поможет (если она там есть вобще).
Чем сложнее смазка тем быстрее она деградирует, и постоянная работа и полное бездействие особенно пагубны для смазки, просто приводят к разным формам деградации. И валяние в углу не самое пагубное состояние для инструмента, на балконе или в гараже куда хуже, там ещё и температурный фактор влияет и перепады влажности, там быстро деградирует не только смазка но и все полимеры начиная от краски на металле заканчивая изоляцией кабеля. У разных ведомств на разное оборудование разные сроки замены смазки, но ни когда не слышал о сроке более 5-и лет, ну разве что консервационная смазка меняется реже.
ТО и уход за станками
Соблюдение правил ежедневного ухода и грамотное техобслуживание станков обеспечивает их безаварийную работу и длительный срок службы, улучшает качество обработки деталей.
Содержание
- Общие правила ухода за станком
- Виды технического обслуживания станков
- Правила проведения техобслуживания, выбор масла
- Обслуживание токарных станков
- Техобслуживание станков с ЧПУ
- Особенности технического обслуживания иных видов станков:
- фрезерных
- лазерных
- гибочных
- форматно-раскроечных
- сверлильных
- шлифовальных
- станка-качалки
- Выбор смазки для направляющих
- Замена СОЖ и промывка системы
Общие правила ухода за станками
Основные правила ухода за станком перед началом работы:
- проверить системы смазки и охлаждения, натяжение приводных ремней, надежность затяжки зажимных элементов, исправность управляющих механизмов, инструмента, вспомогательных приспособлений, защитных ограждений, зануляющих и заземляющих устройств;
- смазать трущиеся пары, к которым нет централизованной подачи масла;
- убрать из рабочей зоны посторонние предметы.
Уход за станком после окончания смены:
- сложить инструмент, оснастку, готовые изделия и заготовки в отведенные для их хранения места;
- удалить с поверхностей и из пазов стружку, загрязнения;
- нанести смазку на направляющие (правила ухода за токарным станком предусматривают также смазывание пиноли, ходового винта, винта задней бабки, ходового валика с подшипниками).
Виды технического обслуживания станков
Согласно ГОСТ 18322, техобслуживание станков подразделяется на следующие виды:
На производстве техобслуживание оборудования принято делить на:
- текущее (чистка и смазка доступных снаружи узлов и механизмов, контроль нагрева трущихся деталей и т.д.), которое возлагается на станочника;
- плановое (чистка и смазка требующих разборки узлов и механизмов, замена масла и фильтров, наладка, регулировка) – его выполняет служба механика.
Периодичность и правила проведения техобслуживания, выбор масла и смазки для металлорежущих станков
Главным документом, определяющим правила ухода и периодичность техобслуживания, является паспорт станка. Смазываемые точки, вид и количество смазочного материала для каждой из них указываются в карте и таблице смазки.
Если условия эксплуатации требуют изменения интервалов между техобслуживанием и/или использования смазок других марок, службой главного механика предприятии составляются собственные карты ТО.
Масла для металлорежущих станков должны иметь высокую моющую способность – мелкая металлическая стружка и пыль, образующаяся при обработке заготовок, ускоряет износ трущихся пар. Их вязкость выбирается с учетом скоростного режима работы и степени нагрузки механизмов.
Отличные эксплуатационные характеристики имеют станочные масла марок ZIC, Mobil, Mannol.
Масляные СОЖ образуют на поверхностях станков трудноудаляемую пленку. Применение синтетических составов сокращает затраты времени на уход за оборудованием.
Техобслуживание токарных станков
Система смазки токарного станка устроена непросто: множество пар трения работают при неодинаковых нагрузках и скоростях, поэтому требуют применения разных смазочных материалов и способов их подачи.
Какое масло заливать в токарный станок и чем смазывать направляющие? В масляный бачок льется индустриалка И-20А, в коробку подач и фартук – И-30А, в шпиндельную бабку – И-12А. Для смазывания направляющих рекомендуется применять масла с антискачковыми присадками.
Во время ежедневного технического обслуживания токарного станка следует проверять уровень масла по всем смотровым глазкам, при необходимости доливать.
Специфика техобслуживания станков с ЧПУ
Кроме общих правил ухода, ежедневное техническое обслуживание станков с программным управлением включает в себя:
- тщательную очистку считывающих головок;
- проверку исправности пневмо- и гидросистем, устройств ЧПУ;
- контроль состояния наиболее уязвимых деталей и узлов;
- регулировку точности выполнения операций.
При плановом техобслуживании станков с ЧПУ особое внимание уделяется очистке от пыли электронной и электрической частей оборудования – пылевые перемычки могут приводить к утечкам тока, снижающих точность его работы, короткому замыканию плат.
Чем смазывать станок с ЧПУ при отсутствии смазочных материалов, рекомендуемых производителем оборудования, решает служба главного механика.
Наиболее часто применяемые масла для станков с ЧПУ: для малонагруженных высокоскоростных механизмов – И-5А, И-8А, по мере снижения скорости и возрастания нагрузки – И-12А, И-20А, И-30А, И-40А, И-50А.
Особенности технического обслуживания других видов станков
Фрезерных
При техническом обслуживании вертикально-фрезерного станка нужно следить за уровнем масла в циркуляционной системе и гидросистеме, два-три раза в смену дозаправлять масленки направляющих салазок, стола, фрезерной головки, винтов подъема и перемещения стола.
Лазерных
Техническое обслуживание лазерного станка состоит не только в своевременной смазке трущихся пар. Кроме этого, нужно:
- перед началом работы проверить, полностью ли заполнена водой лазерная трубка, очистить от загрязнений отражатели и фокусирующую линзу, выполнить проверку оптической траектории;
- каждые две недели чистить линейные направляющие и чиллер, менять воду;
- при ухудшении выкачивания воздуха очищать от пыли гофры и вытяжку изнутри.
Гибочных
В гибочные станки льют редукторное или трансмиссионное масло с антикоррозийными присадками, вязкость которого зависит от температуры окружающей среды. Например:
Гибочные станки, установленные на открытом воздухе, требуют проведения сезонного технического обслуживания с заменой «летнего» масла на «зимнее» или наоборот.
Перед тем, как заливать в гибочный станок новое масло, необходимо тщательно очистить бак и трубопроводы.
Форматно-раскроечных
Техническое обслуживание форматно-раскроечного станка, как и любого другого деревообрабатывающего оборудования, предусматривает регулярный уход за его наружными и внутренними поверхностями – накапливающиеся на них опилки и пыль пожаро- и взрывоопасны.
Выбирая, чем смазывать форматно-раскроечный станок, отдавайте предпочтение составам, предотвращающим налипание смолы, пыли, стружки на металл.
Сверлильных
Во время технического обслуживания сверлильного станка необходимо исключить попадание смазки на контактные поверхности шпинделя и патрона – это может привести к несчастному случаю.
Шлифовальных
При ежедневном уходе за шлифовальным станком необходимо тщательно очищать его поверхности от абразивной пыли и удалять шлам из бака-отстойника СОЖ, во время текущего техобслуживания контролировать состояние фильтра тонкой очистки масла, не реже раза в три месяца чистить бак и магнитный сепаратор.
Станка-качалки
Техническое обслуживание станка-качалки проводится дважды в год с целью подготовки к работе в осенне-зимний и весенне-летний период, совмещается с плановым ремонтом.
Выбор смазки для направляющих
Лучшая смазка для направляющих – та, которая указана в паспорте оборудования. В случае его утери выбирать, чем смазывать направляющие станка, следует с учетом:
- их типа;
- расположения в пространстве;
- материала трущихся поверхностей;
- диапазона рабочих температур.
Для смазки горизонтальных направляющих скольжения используются антискачковые масла 68 класса вязкости по ISO, вертикальных – 220 класса.
Какая смазка лучше для направляющих качения, зависит от скоростного режима работы и степени нагрузки – чем меньше скорость и выше нагрузка, тем более вязким и плотным должен быть смазочный материал.
Решая, чем смазывать линейные направляющие станка, необходимо учитывать особенности их конструкции, скорость перемещения, удельные рабочие нагрузки. Тяжелонагруженные механизмы требуют применения высоковязких противозадирных смазок, скоростные – масел малой вязкости с улучшенными антифрикционными свойствами.
Масла серии Mobil Vactra Oil существенно облегчают подбор смазочного материала для направляющих: они подходят для любых комбинаций материалов трущихся пар.
Замена СОЖ и промывка системы
Чтобы свежая СОЖ имела долгий срок службы, перед последним запуском станка в резервуар рекомендуется влить системный очиститель. Он эффективно растворяет загрязнения и отложения на поверхностях. По истечении 8 – 24 часов необходимо слить всю жидкость из системы и промыть ее водой.
Системный очиститель полностью удаляет остатки старой эмульсии, поэтому после промывки с его использованием допускается заливать в станок СОЖ другой марки.
Замена смазки.
Работы необходимо выполнять в следующей последовательности:
2.1. Убедитесь, что насос остановлен и исключена возможность его самозапуска;
2.2. Отверните болты с крышки подшипниковой камеры.
2.3. Снимите крышку с прокладкой и откройте подшипниковую камеру.
2.4. Очистите подшипниковую камеру. При замене смазки подшипники требуется промыть керосином или другой жидкостью, не вызывающей коррозию.
2.5. Наполните подшипники и камеру заранее приготовленной смазкой. Смазку необходимо использовать в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя насоса. Норма расхода смазочных материалов на одну подшипниковую камеру составляет 400 – 600 граммов.
2.6. Установите крышку с прокладкой, закрепив ее к кронштейну болтами.
Вскрытие и чистка фильтров на приеме насосов.
Работы необходимо выполнять в следующей последовательности:
3 .1. Убедитесь, что насос остановлен и исключена возможность его самозапуска;
3.2. Отсеките фильтр от технологической схемы, перекрыв задвижки до и после него;
3.3. Открыв дренажную задвижку, стравите давление в фильтре, падение давления контролируйте по манометру;
3.4. Убедившись, что давление в фильтре стравлено до атмосферного, ослабьте крепление фланцевого соединения крышки фильтра с помощью гаечных ключей. Очередность ослабления шпилек определяется по схеме «крест-накрест» рис 4.
3.5. Полностью освободив фланцевое соединение, снимите крышку фильтра.
3.6. Очистите полость фильтра и сетку от механических примесей и грязи, при необходимости промойте его.
Сборку произведите в обратной последовательности.
Глава 10. Оборудование для перемещения и сжатия газов
Большинство химических процессов связано с переработкой больших объемов газов, при которой возникает необходимость продувки газов через аппараты, создания давления или разряжения газа в аппаратах. Эти задачи выполняются специальными машинами, которые в зависимости от величины создаваемого давления подразделяют на:
1) в е н т и л я т о р ы, предназначенные для отсасывания или нагнетания газов под давлением, не превышающим 0,11 МН/ м 2 ;
2) в о з д у о д у в к и и г а з о д у в к и, служащие для нагнетания воздуха и газов под давлением от 0,11 до 0,45 МН/ м 2 ;
3) к о м п р е с с о р ы, предназначенные для сжатия газов и воздуха до давления выше 0,4 МН/ м 2 ;
4) в а к у у м — н а с о с ы, служащие для отсасывания газов, находящихся под вакуумом, и сжатия их до атмосферного давления.
Вентиляторы используют для вентиляции зданий, создания тяги и дутья в печах, топках, сушилках, циклонах, фильтрах и в системах пневмотранспорта. Они создают малые напоры, поэтому могут быть использованы только для преодоления сопротивления трубопроводов, газовых топок, печей и сушилок.
Основная часть вентилятора — рабочее колесо с лопатками, крепится на вращающемся валу. Рабочее колесо вентилятора имеет тот же принцип действия, что и крыльчатка центробежного насоса: вращающиеся лопатки рабочего колеса сообщают газу ускорение в радиальном или осевом направлении и создают на выходе из колес избыточное давление. Если газ движется в рабочем колесе в радиальном направлении, то вентилятор называется радиальным или центробежным (рис. 10.1), а если в осевом, то осевым (рис. 10.2). В радиальном вентиляторе газ поступает по оси рабочего колеса через всасывающий патрубок, захватывается лопатками и выбрасывается из корпуса через нагнетательный патрубок, ось которого перпендикулярна оси рабочего колеса. Радиальные вентиляторы в зависимости от величины создаваемого ими полного давления могут быть: а) низкого давления (до 981 Н/м 2 ); б) среднего давления (свыше 981 до 2940 Н/м 2 ); в) высокого давления (свыше 2940 до 11770 Н/м 2 ). Вентиляторы выпускаются комплектно с электродвигателями. Схемы конструктивных исполнений вентиляторов приведены на рис. 10.3.
Рис.10.1. Центробежный вентилятор
Рис.10.2. Осевой вентилятор ЦАГИ
Рис.10.3. Схемы конструктивных исполнений вентиляторов
В осевом вентиляторе (рис.10.2) рабочее колесо выполнено по типу воздушного пропеллера. Корпус осевого вентилятора выполнен в виде короткого цилиндра, внутри которого вращается пропеллер (лопастное колесо). Пропеллер состоит из полых лопаток и ступицы, насаживаемый на вал. Лопатки крепятся на ступице стяжными стержнями, вокруг которых лопатки могут поворачиваться на угол 10 — 30 о . Изменяя угол наклона лопастей, можно увеличивать или уменьшать производительность осевого вентилятора. Производительность вентиляторов промышленных типов составляет от 1 000 до 1 000 000 м 3 /ч.
Вентиляторы стандартизованы и разбиты на геометрически подобные группы в серии. Чем выше номер вентилятора в данной серии, тем больше диаметр его рабочего колеса и производительность.