Ревизия что это в технике

Ревизия что это в технике

Ревизия оборудования — это комплекс операций технического обслуживания по определению степени износа оборудования или его отдельных частей с целью проведения ремонта, проверки работоспособности, безопасности, надежности узлов и деталей.

При ревизии наладчик должен четко и ясно представлять себе принцип работы машины и взаимодействие ее отдельных узлов и деталей. Кроме того, при ней выполняют ряд слесарно-сборочных операций, обеспечивающих надежную работу машины.

В состав работ по ревизии входит выявление дефектов отдельных узлов и деталей и составление дефектной ведомости. В состав работ входит также очистка литых деталей от литейного песка; устранение забоин и задиров; тщательная прочистка отверстий для протока жидкости, пара, газа; прочистка и продувка каналов трубопроводов для смазки; удаление старой смазки; устранение повреждений шпонок и шпоночных канавок, резьбы на шпильках, болтах и гайках; устранение рисок, забоин на вкладышах подшипников и на шейках валов; замена элементов уплотнения, если в этом есть необходимость. При осмотре деталей устанавливают отсутствие видимых трещин в литье и на обработанных поверхностях деталей; отсутствие раковин, сквозных пор, трещин и других повреждений в корпусах подшипников и вкладышах; расслоений и отслаивания баббита от тела, вкладыша; отсутствие трещин в обоймах шариковых и роликовых подшипников и люфта, превышающего нормы.

Контроль технического состояния – проверка соответствия значений параметров оборудования требованиям, установленным документацией, и определение на этой основе одного из заданных видов технического состояния в данный момент времени.

В зависимости от необходимости проведения ТОиР различают следующие виды технического состояния :

— хорошее – ТОиР не требуются;

— удовлетворительное – ТОиР осуществляются в соответствии с планом;

— плохое – проводятся внеочередные работы по ТОиР;

— аварийное – требуется немедленная остановка и ремонт.

С целью установления фактического ТС оборудования, выявления дефектов, неисправностей, других отклонений, которые могут привести к отказам, а также для планирования проведения и уточнения сроков и объёмов работ по ТОиР проводятся технические обследования (осмотры, освидетельствования, диагностирование).

Технические обследования оборудования, эксплуатация которого регламентируется нормативными актами, проводится в порядке, установленном соответствующими нормативными актами.

Результатами оценки технического состояния основного технологического оборудования являются:

— оценка технического состояния отдельных важных узлов единицы основного технологического оборудования;

— оценка технического состояния единицы основного технологического оборудования;

— оценка технического состояния группы оборудования и сооружений объектов.

Оценка технического состояния принимает значения в диапазоне от 0 (наихудшее значение) до 100.

Оценка технического состояния основного технологического оборудования осуществляется путем сопоставления фактических значений параметров технического состояния узлов с предельно-допустимыми значениями, а также соответствия требованиям, установленными нормативно-технической документацией и (или) конструкторской документацией организаций-изготовителей, и последующего определения оценка технического состояния узлов и оборудования в целом.

Ревизия оборудования и запорно-регулирующей арматуры

Оборудование. От ревизии оборудования зависит качество пусконаладочных работ. Ее производят для определения исправ­ности деталей, узлов и машины в целом, правильного сопряжения отдельных деталей и узлов, их взаимодействия и подготовки обо­рудования к обкатке на холостом ходу. Степень разборки машин определяют конкретно на месте по согласованию с руководите­лем бригады. При ревизии наладчик должен четко и ясно пред­ставлять себе принцип работы машины и взаимодействие ее от­дельных узлов и деталей. Кроме того, при ней выполняют ряд слесарно-сборочных операций, обеспечивающих надежную рабо­ту машины при обкатке на холостом ходу и под нагрузкой.

При наличии соответствующего указания завода-изготови­теля оборудование не подвергается ревизии и разборке.

В состав работ по ревизии входит расконсервация оборудо­вания, выявление дефектов отдельных узлов и деталей и состав­ление дефектной ведомости.

При расконсервации узлы и детали должны быть очищены от защитных смазок растворителями (солярным маслом, кероси­ном или бензином), а также механическим способом, не нанося­щим царапин и рисок. Детали, имеющие внутренние труднодос­тупные полости, промывать бензином запрещается. После очист­ки растворителями и смывками поверхности деталей протирают досуха ветошью. Резиновые и гуммированные (покрытые рези­ной) детали предохраняют от попадания на них растворителей.

О серьезных дефектах, для устранения которых требуются значительные трудозатраты и специальные технические средства, сообщают через заказчика заводу-изготовителю и с его помощью их устраняют. Небольшие дефекты (сорвана резьба, прослаблены шпоночные соединения, плохо пришабрены подшипники), не требующие больших затрат, устраняет наладчик без дополни­тельной оплаты за эти работы.

В состав работ входит также очистка литых деталей от ли­тейного песка; устранение забоин и задиров; тщательная прочи­стка отверстий для протока жидкости, пара, газа; прочистка и продувка каналов трубопроводов для смазки; удаление старой смазки; устранение повреждений шпонок и шпоночных канавок, резьбы на шпильках, болтах и гайках; устранение рисок, забоин на вкладышах подшипников и на шейках валов; замена элементов уплотнения, если в этом есть необходимость. При осмотре дета­лей устанавливают отсутствие видимых трещин в литье и на об­работанных поверхностях деталей; отсутствие раковин, сквозных пор, трещин и других повреждений в корпусах подшипников и вкладышах; расслоений и отслаивания баббита от тела вкладыша; отсутствие трещин в обоймах шариковых и роликовых подшип­ников и люфта, превышающего нормы.

После ревизии и исправления наладчиками мелких дефектов машину собирают, регулируя зазоры в строгом соответствии с техническими условиями и инструкциями заводов-изготовителей. Проверяют сопряжения узлов и деталей в соответствии с сущест­вующими допусками, центруют муфты вала машины и электро­двигателя и другие соединения машин и агрегатов, работающих в одной линии, особенно после подтяжки фундаментных болтов.

Запорно-регулирующая арматура. Исправная работа запор — но-регулирующей арматуры (кранов, вентилей и задвижек), уста­новленной на технологических трубопроводах к оборудованию и непосредственно на самом оборудовании, имеет важное значение для нормального ведения технологических процессов. Поэтому специалисты-наладчики проводят ревизию запорно-регулирующей арматуры после промывки или продувки трубопроводов.

Разбирают арматуру и осматривают места прилегания седла и клапана. При наличии забоин и царапин их устраняют пришаб­ровкой, а при необходимости проточкой или заменой седел и кла­панов. Неплотности в пробковых кранах удаляют притиркой или расточкой корпуса и проточкой пробки с последующей притир­кой. Набивают сальники. Регулируют затяжку резьбового соеди­нения таким образом, чтобы маховик, сидящий на шпинделе кла­пана, вращался свободно, без усилий.

После ревизии арматура не должна пропускать жидкость или газ при полном закрытии пробки, шибера или клапана, легко от­крываться и закрываться (без применения дополнительных рыча­гов), не пропускать жидкость или газ через сальник.

Если арматура не поддается ремонту или при осмотре обна­руживаются трещины в корпусе, ее следует заменить.

В вентилях небольшого диаметра достаточную плотность клапанов достигают в результате замены прокладок на новые.

Ревизия оборудования

Ревизия оборудования производится в подготовительный период. В результате ревизии определяется исправность оборудования, поступившего в монтаж. Его распаковывают, подвергают расконсервации.

Ревизия может быть полной и неполной. Если оборудование поступает в монтаж после 6 месячного хранения на складе, то производят полную ревизию – разборку всех узлов и деталей, их промывку, проверку.

Если оборудование монтируют раньше 6 месяцев хранения, то производят не полную ревизию, разборка в небольшом объеме – в основном проверка состояния сборки основных узлов.

Компрессоры, насосы и другое оборудование, поступающее на монтажную площадку в собранном виде, подвергают ревизии после установки оборудования на фундаменте. Фреоновые компрессоры и компрессорные агрегаты, которые поступают заполненными парами азота или фреона ревизии не подлежат, также как и машины, поступающие с опломбированными штуцерами и вентилями.

К началу ревизии в помещении должны быть завершены отделочные работы, закончены чистые полы, застеклены окна, закрыты двери.

Убирают консервирующую смазку с поверхности деталей растворителями – керосином, бензином или уайт – спиртом. Детали протирают досуха чистыми тряпками без ворса.

В процессе разборки обращают внимание на состояние рабочих поверхностей цилиндров, поршней, поршневых колец, поршневых пальцев, втулок, шеек валов, подшипников, клапанов, сальников.

Промывают масляные фильтры, маслопроводы, масляной насос.

При разборке, а особенно сборке следует пользоваться технической документацией на оборудование. Сборка идёт в строгой последовательности – проверяют зазоры у подшипников, величины мёртвых пространств в цилиндрах, плотность прилегания колец и клапанов, колец у сальников.

Работы, связанные с ревизией компрессоров без вскрытия (< 6 месяцев хранения) входят в обязанность монтажной организации.

Ревизия со вскрытием компрессоров (> 6 – 9 месяцев хранения) входит в обязанность заказчика.

Ревизия оборудования

Ревизия оборудования производится в подготовительный период. В результате ревизии определяется исправность оборудования, поступившего в монтаж. Его распаковывают, подвергают расконсервации.

Ревизия может быть полной и неполной. Если оборудование поступает в монтаж после 6 месячного хранения на складе, то производят полную ревизию – разборку всех узлов и деталей, их промывку, проверку.

Если оборудование монтируют раньше 6 месяцев хранения, то производят не полную ревизию, разборка в небольшом объеме – в основном проверка состояния сборки основных узлов.

Компрессоры, насосы и другое оборудование, поступающее на монтажную площадку в собранном виде, подвергают ревизии после установки оборудования на фундаменте. Фреоновые компрессоры и компрессорные агрегаты, которые поступают заполненными парами азота или фреона ревизии не подлежат, также как и машины, поступающие с опломбированными штуцерами и вентилями.

К началу ревизии в помещении должны быть завершены отделочные работы, закончены чистые полы, застеклены окна, закрыты двери.

Убирают консервирующую смазку с поверхности деталей растворителями – керосином, бензином или уайт – спиртом. Детали протирают досуха чистыми тряпками без ворса.

В процессе разборки обращают внимание на состояние рабочих поверхностей цилиндров, поршней, поршневых колец, поршневых пальцев, втулок, шеек валов, подшипников, клапанов, сальников.

Промывают масляные фильтры, маслопроводы, масляной насос.

При разборке, а особенно сборке следует пользоваться технической документацией на оборудование. Сборка идёт в строгой последовательности – проверяют зазоры у подшипников, величины мёртвых пространств в цилиндрах, плотность прилегания колец и клапанов, колец у сальников.

Работы, связанные с ревизией компрессоров без вскрытия (< 6 месяцев хранения) входят в обязанность монтажной организации.

Ревизия со вскрытием компрессоров (> 6 – 9 месяцев хранения) входит в обязанность заказчика.

Понравилась статья? Добавь ее в закладку (CTRL+D) и не забудь поделиться с друзьями:

Ревизия технологического оборудования

Ревизия оборудования — это комплекс операций технического обслуживания по определению степени износа оборудования или его отдельных частей с целью проведения ремонта, проверки работоспособности, безопасности, надежности узлов и деталей.

При ревизии наладчик должен четко и ясно представлять себе принцип работы машины и взаимодействие ее отдельных узлов и деталей. Кроме того, при ней выполняют ряд слесарно-сборочных операций, обеспечивающих надежную работу машины.

В состав работ по ревизии входит выявление дефектов отдельных узлов и деталей и составление дефектной ведомости. В состав работ входит также очистка литых деталей от литейного песка; устранение забоин и задиров; тщательная прочистка отверстий для протока жидкости, пара, газа; прочистка и продувка каналов трубопроводов для смазки; удаление старой смазки; устранение повреждений шпонок и шпоночных канавок, резьбы на шпильках, болтах и гайках; устранение рисок, забоин на вкладышах подшипников и на шейках валов; замена элементов уплотнения, если в этом есть необходимость. При осмотре деталей устанавливают отсутствие видимых трещин в литье и на обработанных поверхностях деталей; отсутствие раковин, сквозных пор, трещин и других повреждений в корпусах подшипников и вкладышах; расслоений и отслаивания баббита от тела, вкладыша; отсутствие трещин в обоймах шариковых и роликовых подшипников и люфта, превышающего нормы.

Контроль технического состояния – проверка соответствия значений параметров оборудования требованиям, установленным документацией, и определение на этой основе одного из заданных видов технического состояния в данный момент времени.

В зависимости от необходимости проведения ТОиР различают следующие виды технического состояния :

— хорошее – ТОиР не требуются;

— удовлетворительное – ТОиР осуществляются в соответствии с планом;

— плохое – проводятся внеочередные работы по ТОиР;

— аварийное – требуется немедленная остановка и ремонт.

С целью установления фактического ТС оборудования, выявления дефектов, неисправностей, других отклонений, которые могут привести к отказам, а также для планирования проведения и уточнения сроков и объёмов работ по ТОиР проводятся технические обследования (осмотры, освидетельствования, диагностирование).

Технические обследования оборудования, эксплуатация которого регламентируется нормативными актами, проводится в порядке, установленном соответствующими нормативными актами.

Результатами оценки технического состояния основного технологического оборудования являются:

— оценка технического состояния отдельных важных узлов единицы основного технологического оборудования;

— оценка технического состояния единицы основного технологического оборудования;

— оценка технического состояния группы оборудования и сооружений объектов.

Оценка технического состояния принимает значения в диапазоне от 0 (наихудшее значение) до 100.

Оценка технического состояния основного технологического оборудования осуществляется путем сопоставления фактических значений параметров технического состояния узлов с предельно-допустимыми значениями, а также соответствия требованиям, установленными нормативно-технической документацией и (или) конструкторской документацией организаций-изготовителей, и последующего определения оценка технического состояния узлов и оборудования в целом.

Ревизия что это в технике

Ревизия оборудования

Ревизия оборудования это комплекс операций технического обслуживания по установлению степени износа оборудования или его отдельных частей с целью проведения ремонта, проверки работоспособности, безопасности, надежности узлов и деталей.

Ревизия привода ВБС-93

Наладка оборудования

Наладка оборудования — это комплекс работ по регулированию и согласованию взаимодействия всех его сборочных единиц. Различают первоначальную и текущую наладку. Первоначальную наладку выполняют в два этапа: непосредственно после сборки на заводе-изготовителе и после монтажа оборудования. Текущую наладку осуществляют в процессе эксплуатации и после ремонта оборудования.

Наладка привода вагонотолкателя Т-22П2

Испытание оборудования

Смонтированное оборудование подлежит испытаниям на прочность, правильность и качество монтажа (ремонта).

Проводят индивидуальное испытание каждого агрегата вхолостую и комплексное опробование оборудования вхолостую и на рабочих режимах. Испытания оборудования вхолостую проводят после приобретения бетоном подливки достаточной прочности.

До начала индивидуальных испытаний проверяют правильность сборки оборудования, работу приборов, блокирующих его со смазочными станциями и технологическим оборудованием фабрики. При обнаружении отступлений от проекта, дефектов изготовления и монтажа оборудование к испытанию не допускают до устранения неполадок.

Индивидуальные испытания

При подготовке оборудования к индивидуальному испытанию проверяют: затяжку резьбовых соединений (до анкерных болтов включительно) и наличие элементов, предохраняющих их от самоотвинчивания; надежность крепления, подшипников и других сборочных единиц и деталей оборудования, натяжение приводных ремней и цепей; наличие масла в смазываемых точках, редукторах и работу централизованных смазочных систем; не остались ли посторонние предметы внутри механизмов; не задевают ли подвижные части механизмов о неподвижные; наличие ограждений и блокировок и соответствие их требованиям техники безопасности; надежность заземления. Не включая электродвигателя, проворачивают механизм вручную или с помощью лебедок и кранов. Вращение должно быть плавным, без толчков и заеданий.

Проверяют направление вращения электродвигателя. Перед испытанием дробилок устанавливают разгрузочную щель в соответствии с проектом и инструкцией завода-изготовителя.

Испытания оборудования вхолостую

Испытания оборудования вхолостую. Продолжительность индивидуальных испытаний оборудования — 4 ч.Испытание вхолостую считается удовлетворительным, если правильно взаимодействовали движущиеся части машин, плавно и спокойно работали зубчатые передачи, без резких толчков, стука и вибрации (на рабочей поверхности зубьев не должно быть следов задиров или выкрашиваний).

Испытания оборудования под нагрузкой

Испытания оборудования под нагрузкой. Под нагрузкой дробильно-обогатительное оборудование испытывают, как правило, при комплексном опробовании всей цепи аппаратов или технологической нитки, в которой оно установлено.

Продолжительность испытания под нагрузкой оборудования, включаемого в технологические нитки, определяется ГОСТом или заводскими инструкциями, а при отсутствии таких требований — в течение 32 ч работы.