С покрышками Michelin можно попрощаться. Компания, представленная в России с 1997 года, продала завод и уходит из страны
Michelin стала первым иностранным производителем, локализовавшим производство шин в России, и вот сейчас компания, представленная в РФ с 1997 года, уходит из страны. Активы фирмы, главным из которых является завод в подмосковном Давыдово мощностью 1,5-2 млн шин в год, проданы Power International Tires.
«Michelin объявляет о подписании в пятницу соглашения с Power International Tires о приобретении двух российских компаний. Power International Tires является известным партнером компании Michelin и одним из ключевых поставщиков шин в России, представленным по всей стране. Продажа своих активов в России является вехой в истории компании, которая была представлена в России с 1997 года», — рассказали в компании.
Российский завод Michelin прекратил работу в марте 2022 года, тогда в качестве причины указывали «проблемы с поставками в условиях общей неопределенности». Летом прошлого года в компании сообщили, что потери от ухода из России составят более 202 млн евро.
Как писал Forbes несколько месяцев назад, Power International Tires в октябре 2022 года получила сертификаты соответствия на шины китайской марки Hifly для легковых и грузовых автомобилей.
Шинная компания Michelin продала свой бизнес в РФ, включая завод в Подмосковье
В роли покупателя, как и предполагалось ранее, выступил дистрибутор продукции французской марки ООО «Пауэр Интернэшнл Тайрс».
Именно Michelin оказался первым иностранным глобальным шинником, который начал выпускать продукцию под своим брендом в России: предприятие французской компании, расположенное в Московской области (Давыдово), было открыто почти 20 лет назад, в 2004-м. У этой площадки мощности рассчитаны на производство до 2 млн покрышек в год, приоритетным направлением является резина для легковых автомобилей (как летняя, так и зимняя). Основной объём локализованной продукции отправлялся на российский рынок, но часть была предназначена для экспорта.
Российский завод Michelin был отправлен в простой в середине марта 2022 года, а в конце июня руководство французской компании объявило о том, что намерено избавиться от местного бизнеса (предполагалось, что представительство в РФ начнёт существовать как независимая структура). Тогда же глава российского офиса Дмитрий Молоканов отмечал, что в планах есть перезапуск завода в Давыдово: предполагалось начать здесь производство шин других марок. Однако реализовать этот сценарий французскому шиннику в итоге так и не удалось.
Теперь в головном офисе официально объявили о том, что продали все свои российские активы компании «Пауэр Интернэшнл Тайрс» (Power International Tires). Напомним, это давний партнёр французского шинника и дистрибутор продукции Michelin, а также ряда других марок. Теперь фирма стала новым владельцем компаний Michelin Russia Tire Manufacturing Company (MRTMC) и Camso CIS.
Сделка уже получила одобрение местных властей, её сумма не раскрывается. ООО «Пауэр Интернэшнл Тайрс» теперь владеет шинным заводом в Подмосковье. В компании отметили, что соглашение позволит штату местного представительства, который насчитывает 250 человек, сохранить рабочие места; при этом основная часть персонала – это сотрудники предприятия в Давыдово.
В Michelin отметили, что расходы, которые были связаны с прекращением деятельности в РФ, отображены в показателях за 2022 год. Напомним, ранее на объём производства шин в РФ приходился лишь 1% от общего объёма выпуска компании в целом. При этом доля продукции, проданной на российском рынке (включая импорт), от совокупного объёма продаж Michelin составляла всего 2%.
Некоторые другие иностранные шинники тоже приняли решение покинуть российский рынок. Так, одной из самых востребованных в РФ ранее была продукция финской марки Nokian Tyres. Местный бизнес был продан «Татнефти», включая завод во Всеволожске (Ленинградская область): его производственная мощность рассчитана на 17 млн шин в год). Здесь решено наладить производство автомобильной резины под новым брендом – Ikon.
Ещё одним шинным заводом, который недавно сменил владельца, стала площадка Continental, которая расположена в Калуге. Её производственные мощности рассчитаны на ежегодный выпуск 4 млн покрышек. В роли покупателя местных активов немецкого производителя выступил холдинг S8 Capital.
Из России с шипами (и не только): экскурсия по заводу «Мишлен» в Давыдово
Среди российских автолюбителей гуляет стереотип, что шины, сделанные на российских заводах зарубежных компаний, качеством уступают импортным аналогам. Сейчас мы докажем, что это не так. А поможет нам в этом подробный тур по подмосковному заводу «Мишлен» в Давыдово, где уже 16 лет выпускают шины для легковых автомобилей. Шины MICHELIN с лейблом Made in Russia производятся не только для российского рынка, но и идут на экспорт в Европу, Азию и Северную Америку! Это ли не показатель качества? Заваривайте чай и приготовьтесь вместе с нами проследить весь технологический цикл превращения каучука, стали и сажи в шины.
Место действия: Давыдово
Давыдово — населённый пункт с населением более 10 тысяч человек, расположенный в 70 километрах восточнее Москвы. Добраться сюда можно только по загруженным машинами, светофорам и населенными пунктами дорогам. Давыдово как место для будущего завода «Мишлен» было выбрано не случайно: к концу 1990-х свое существование прекратил Давыдовский завод сельскохозяйственных машин. «Мишлен», собиравшаяся вновь открыть свою фабрику в России (после того, как первую закрыли в 1914 году), решила приобрести у правительства Московской области бывшую территорию завода. От советского производства здесь остались необходимые для промышленного производства коммуникации, корпуса и дороги. В 2001 году начались первые ремонтные работы, а уже в 2003 состоялся первый пробный запуск, и с конвейера сошла первая шина MICHELIN российского производства. Сперва в Давыдово производились модели с диаметром 13 и 14 дюймов, затем были освоены 15 дюймов, а сейчас здесь выпускаются шины до 18 посадочного диаметра — 4500 штук в день или 1,5–2 млн в год в зависимости от производственной программы.
На территории завода пусто и тихо, хотя прямо сейчас внутри кипит работа — за стенами корпусов замешивается резиновая смесь для зимних шипованных шин MICHELIN X-Ice North 4. Фото: (здесь и далее): «Мишлен»
Все заводы «Мишлен» по всему миру (а их 69 штук в 17 странах) имеют свою специализацию — фабрики сосредотачиваются на нескольких моделях шин, востребованных в их регионах. Было бы странно делать на тайском или бразильском заводе зимние модели, чтобы потом везти их на продажу через полмира в северные страны. А в большинстве стран центральной Европы шипы и вовсе запрещены, тогда как в Скандинавии без них никак. Так что российский завод, помимо нескольких летних линеек, занялся зимними шипованными шинами. Более того, в Давыдово впервые среди всех фабрик «Мишлен» появился цех шипования шин. Шипованные шины MICHELIN из России экспортируются, например, в Финляндию, Швецию и Канаду. Представьте, что тамошние автовладельцы тоже считают, будто импортные шины лучше местных 🙂
Запуск в производство новой модели шин — это событие, требующее очень долгой подготовки, даже если на других заводах компании выпуск этой модели давно налажен. Когда из французской штаб-квартиры «Мишлен» в Давыдово поступает чертеж шины и паспорт с ее рецептурой, в работу включается отдел внедрения в производство новых типоразмеров. Все его сотрудники проходят обучение во Франции, получая вместе со знанием шинного дела отличные навыки французского — без этого никак: инженер «Мишлен» из любой страны для повышения квалификации обязан выучить родной язык компании.
На экране вы видите так называемую эпюру шины (ее подробный чертеж в приложении CATIA) и обученного во Франции российского инженера, соблюдающего противоэпидемические правила
Внедряя шины в производство, нужно учесть множество нюансов — от имеющегося на предприятии оборудования до климата региона. Сперва делается пробная партия, которая проходит контроль архитектуры на соответствие присланным чертежам. После корректировок делается еще одна тестовая партия. Если всё в порядке, опытная партия в 100-200 штук отправляется во Францию, где на испытательном полигоне «Мишлен» шины проверяют на полное соответствие заданным характеристикам. Лишь когда из Клермон-Феррана дают «зеленый свет» — шина может быть пущена в производство в России.
По этим белым меткам производится контроль архитектуры шины — соответствие толщины слоев и профиля заданным параметрам. Таким образом режутся несколько шин из каждой партии для контроля качества
Приём ингредиентов
Если вы полагаете, что шинное производство — это шум, вонь палёной резины и трубы, чадящие чёрным дымом, то вы явно не видели современные заводы. На территории «Мишлен» в Давыдово посетителя встречает тишина и чириканье птиц (серьёзно, мы не шутим). В воздухе не витает вообще никаких запахов, а оставшиеся еще от завода сельхозтехники трубы давным-давно перестали дымить. Ежегодно комиссия из Франции и России проверяет завод на соответствие строгим европейским экологическим требованиям.
Создание автомобильной шины начинается на складе первичных материалов. Здесь в условиях бодрящей свежести хранятся все используемые на производстве ингредиенты: натуральный и синтетический каучуки, сажа, силика, акселераторы, масла и всевозможные секретные добавки. В помещении склада должна поддерживаться определенная температура, чтобы обеспечить сохранность физико-химических свойств первичных материалов.
Брикеты натурального каучука внешне очень похожи на буханки бородинского, но при этом сильно пахнут мёдом
Важный факт: все ингредиенты унифицированы на всех заводах группы. И в Польше, и в Германии, и в России используются одинаковые материалы от одних и тех же поставщиков. Не может быть такого, чтобы для Европы закупался высококачественный каучук, а для России продукт подешевле и похуже. Во французской штаб-квартире в Клермон-Ферране на высшем уровне после тщательной экспертизы принимается решение о сотрудничестве с конкретным поставщиком, после чего его сырье одобряется для всех заводов.
На складе химии. Если приглядитесь, то увидите упоминание Омска на мешках
Каждая партия первичных материалов проходит контроль приемки (визуальный и аналитический контроль в химлаборатории). В случае успеха она помечается зеленым лейблом и остается на складе. Здесь можно увидеть контейнеры и мешки, приехавшие из Бразилии, Таиланда, Польши, Германии, Китая и даже России — поставщиком технического углерода для «Мишлен» стало омское предприятие. Точно такие же мешки можно встретить на европейских заводах «Мишлен».
Любое отклонение пришедшего ингредиента от одобренных в штаб-квартире параметров на любом заводе автоматически отправляет сырьё в хранилище отбраковки. Отбраковка помечается красным лейблом, запирается на замок и потом утилизируется тут же на фабрике, чтобы негодный продукт не попал в резиновую смесь даже случайно.
Как cмешать резиновый коктейль
Когда приходит очередь готовить новую резиновую смесь для конкретной модели шин, сыпучие ингредиенты перемещаются на пост навески химических продуктов. Чтобы приготовить идеальный «резиновый купаж», необходимо смешать строго определенные объемы материалов. Но точные рецепты смесей «Мишлен» являются коммерческой тайной, которую не знают даже сотрудники предприятия. Как же тогда они отмеряют необходимое количество химии?
Сотрудник поста навески, пожалуй, единственный человек, кто на заводе во время пандемии не носит на рабочем месте медицинскую маску. Просто потому, что всегда защищен мощнейшей системой очистки воздуха
Для этого в компьютере с весами выбирается нужная марка резиновой смеси. Компьютер указывает оператору, какой ингредиент нужно отвешивать. Когда масса ингредиента будет соответствовать рецептуре, весы сообщат об этом оператору. Никаких фактических цифр на экране не показано — только прогресс-бар, который нужно заполнить, добавляя совком сыпучее сырье из контейнера. С каучуком дело обстоит аналогично, но взвешивание происходит в другом месте, а для жидкостей (масло и проч.) происходит автоматическая дозировка во время впрыска напрямую в миксер (резиносмеситель).
Обратите внимание на желтый пакет. Он сделан из особого пластика, который учтен в составе резиновой смеси. То есть в миксер пакет отправится целиком
Цех резиносмешения — то самое место, где множество заурядных компонентов превращаются в резиновую смесь, основу шин. Прежде чем поступить в огромный миксер, все материалы должны быть взвешены и подготовлены. Большие бруски натуральных каучуков, каждый массой около 30 кг, предварительно прогревают в печи до 80 градусов, чтобы те стали мягкими и готовыми к замешиванию.
В этой нагревательной камере каучуку придают мягкость для последующего замешивания в миксере 
Таскать здоровенные каучуковые блоки руками невозможно — только с помощью пневматического подъемника
Затем блоки натурального и синтетического (на фото вверху как раз он) каучуков нарезают гильотиной и выкладывают на ленту транспортировщика, на которой установлены такие же весы, как на посту навески химии. Компьютер следит за выложенным на ленту количеством каучука. Конвейер останется неподвижным, пока масса каучука не достигнет необходимой согласно формуле резиновой смеси. То есть ошибка оператора при приготовлении резины исключена.
Масса взвешиваемых материалов на весах не указана. Просто нужно накладывать до тех пор, пока синяя полоса не попадет в разрыв между двумя зелеными 
После очень точного взвешивания все ингредиенты вываливаются на конвейерную ленту и отправляются прямиком в резиносмеситель
После загрузки в миксер всех материалов внутри машины включатся два горячих ротора, которые и превратят гранулированную химию и каучуки в первичный резиновый коктейль. На выходе из миксера получается горячее резиновое полотно, которое сперва необходимо охладить и нанести на него антисклеивающий раствор, чтобы оно не слиплось в комок, затем повторно отправить в миксер для добавления блока вулканизирующих элементов, в который входит сера, а также акселераторы или замедлители вулканизации, для получения окончательной резиновой смеси.
Резиновая лента, словно развешанное на веревке белье, медленно проходит сквозь тоннель, продуваемый мощными вентиляторами, в конце которого аккуратно укладывается в стопки. Получившийся продукт совершенно не похож по своим свойствам на автомобильную шину — это очень мягкая и податливая субстанция, от которой нетрудно пальцами оторвать кусочек. Однако затем она ляжет в основу одного из слоев автомобильной шины. Сколько в конкретной модели шины используется слоев из резины с разным составом, столько раз нужно провести полный цикл смешивания в миксере, каждый раз взвешивая ингредиенты согласно рецепту.
На выходе из миксера получаем вот такую ленту. Выглядит и пахнет она не очень хорошо, но уже через несколько часов из неё получится новенькая шина:
Белые разводы — это антисклеивающий раствор на основе талька
Из полотна в заготовку для шины
Перед тем, как отправить свежеполученное резиновое полотно дальше, из него вырезают образец и отправляют в лабораторию физических измерений. Там образцы тестируются до и после вулканизации. Например, одна машина натягивает тестовый образец, проверяя усилие на растяжение. Другая следит за перегревом от трения. Также резину изучают под микроскопом на предмет дефектов смеси. Если всё в порядке, резиновая лента получает так называемое освобождение, то есть разрешение на использование в производстве шин.
Уже растянутые вулканизированные образцы резины. Если с ними обнаружится проблема, партию резины тормознут
Шина — это многослойный «пирог», спечённый из различных резиновых лент, кордов и металлических ободов. Чтобы сделать из резинового полотна нужный слой, его необходимо пропустить через экструдер. Это станок, похожий на огромную мясорубку, проходя через который полотно превращается в аккуратную резиновую ленту определенной формы. Один экструдер делает слой для установки бортовых колец, другой — уплотнитель для боковин, третий — заготовку для протекторной ленты.
В процессе экструзии из неаккуратного резинового полотна получаются профилированные ленты 
А вот и текстильный корд — его легко узнать по волнообразному рисунку
Неподалеку от экструдеров в огромных бобинах хранятся текстильный и металлокорды. К нам они поступают из Европы, на российском заводе готовые корды только нарезают на ленты нужной ширины. Когда все необходимые для шины компоненты готовы, начинается сборка каркаса. На небольшой ролик, соответствующий посадочному диаметру колеса, поочередно наматываются бутиловый слой, текстильный корд, укрепляющие слои резиновых лент, надеваются металлические бортовые кольца и затем происходит заворот краев заготовки. На этом этапе оператор проверяет целостность каждого слоя.
Здесь многочисленные ленты начинают превращаться в нечто, отдаленно напоминающее шину. В данном случае на бутиловый слой уже наложен текстильный корд и армирующие слои 
После подворачивания краев получается вот такая заготовка
Следующая машина добавляет на заготовку два слоя металлокорда и другие резиновые ленты, в том числе протекторную ленту. От протектора в ней только название, а пока она представляет собой абсолютно гладкую поверхность — нужный рисунок протектора будет нанесен только на этапе вулканизации. Затем система роликов придает заготовке форму шины. Получившееся изделие называется бандаж. Он уже отдаленно похож на шину, по крайней мере все предусмотренные технологией слои в нём уже присутствуют. Осталось провести несколько визуальных проверок, 100-процентное взвешивание и отправить бандажи на вулканизацию.
И вот, наконец, получился бандаж — почти что шина, только невулканизированная и без рисунка протектора. Невулканизированную резину можно отщипнуть пальцам:
Через вулканизацию в готовую шину
После сборки, производимой машинами при участии людей, бандажи поступают по конвейеру на автоматическое взвешивание, измерение габаритов и профиля. Каждый бандаж должен вписывать в строго определенные параметры, любое отклонение от которых является поводом для остановки всей произведенной партии и её полной перепроверки. Причем проверка бандажей производится не только операторами, но и сотрудником Отдела гарантии качества, который выбирает из потока случайные экземпляры для глубокого изучения. Такой двойной независимый контроль позволяет избежать ситуации, когда оператор на посту может пропустить дефекты в партии бандажей, и обеспечить гарантированное качество выпускаемой продукции.
После контроля и нанесения противосклеивающего раствора, бандажи попадают на склад временного хранения. Среди многоярусных высоких полок снует робот-погрузчик, ловко перемещающий заготовки между полками.
Когда из цеха вулканизации поступает запрос на определенные бандажи, робот автоматически снимает с полок нужную партию и отправляет в тележки.
Наконец, мы переходим туда, где гладкий бандаж из мягкой податливой резины превращается в настоящую автомобильную шину. Здесь работает пресс, в котором проходит процесс вулканизации — переход резины из пластичного состояния в эластичное под давлением и при заданной температуре. Также в процессе вулканизации шина приобретает окончательную форму, маркировку на боковинах и рисунок протектора.
В каждый пресс устанавливаются пресс-формы с рисунком протектора будущей шины — на складе хранятся пресс-форм для всех выпускаемых заводом линеек шин во всех размерностях. Формы для всех европейских заводов «Мишлен» производятся на собственной фабрике в Польше.
Так выглядит пресс-форма, в которой вулканизируется будущая шина
Оператор укладывает на машину два бандажа, которые вскоре станут автошинами. Сканер считывает с них штрихкод, подтверждая, что бандажи соответствуют загруженной пресс-форме, а затем механические манипуляторы поднимают бандажи и загружают их в машину. С этого момента начинается самое интересное. Как только заготовка оказывается на своём месте, вокруг нее начинают смыкаться сектора формы, а резиновая мембрана внутри надувается.
Обратите внимание на бандаж и зависший над ним манипулятор — скоро из этого мягкотелого «слика» получится отличная зимняя шина
Надуваясь с давлением 16 бар, она прижимает бандаж к пресс-форме, разогретой выше 140 °С. Чтобы в протекторе не образовались пузырьки воздуха, для его выхода предусмотрены микроотверстия, от которых на готовых шинах остаются небольшие резиновые ворсинки. Это обычный процесс, но для вулканизации некоторых моделей, например, новейших шин MICHELIN X-Ice Snow применяется иная технология с клапанами вместо отверстий, поэтому вместо ворсинок на этих шинах можно увидеть плоские точки.
Это не какие-то точки для улучшения сцепления с дорогой, а технологические отпечатки от клапанов удаления воздуха из пресс-формы
По окончании вулканизации, машина медленно открывается, являя миру новую горячую, дымящуюся шину. Вживую этот процесс выглядит очень футуристично, словно из фантастического фильма. На этом цикл производства шины… отнюдь не закончен!
Если в производстве стоят зимние шипованные модели, шины с отверстиями под шипы попадают на пост ошиповки. На нём машина в полностью автоматическом режиме вбивает шипы на свои места. И хотя глубину установки контролирует компьютер, на посту контроля люди всё равно визуально проверяют ошиповку и при необходимости замеряют высоту экземпляров.
На ошиповку одной шины уходит около двух минут:
Итак, когда все резиновые ленты уже готовы, а резина прошла тесты, то на изготовление одной шины (без учёта постоянных осмотров и тестов на всех этапах) уходит не более часа; с осмотрами и тестами значительно дольше.
Остывшие летние или зимние шипованные шины поступают на пост проверки аспекта, где специалистом вручную изучается каждая произведенная заводом шина. Он смотрит подошву, удаляет облой, проверяет боковины и внутреннюю поверхность. Затем человек уступает место машине, которая прокатывает шину по большому ролику, ищет малейшие неровности и дисбаланс под нагрузкой, имитирующей массу автомобиля. Если шина не проходит хоть один из этапов контроля, она безоговорочно отбраковывается и направляется на утилизацию методом безжалостной резки. Более того, пока шины с дефектами не уничтожат, годные шины из этой же партии не будут «освобождены» и отгружены на склад хранения готовой продукции или в цех шипования, если речь идет о шипованных шинах.
На финальных этапах контроля сотрудники Отдела гарантии качества также проводят выборочный контроль — из потока случайным образом выбирают шины и досконально их изучают. Лишь после подтверждения 100-процентного качества со стороны Отдела гарантии качества партию можно отправлять на склад для дальнейшей продажи заказчикам.
Конец дороги. Тут хранятся готовые, прошедшие все возможные проверки шины. Отсюда они отправятся заказчикам
Унификация качества
Чем отличается шина, произведенная на заводе «Мишлен» во Франции от шины с завода в Давыдово? Правильный ответ: ничем. Одинаковые материалы, одинаковые техпроцессы и рецептуры, одинаковые этапы контроля на всех заводах Группы «Мишлен» дают равное качество — влияние человеческого фактора на всех ступенях производства исключено. Любые городские легенды о превосходстве европейских шин MICHELIN над российскими являются лишь выдумкой на почве желания обладать зарубежным товаром.
Покупая шины MICHELIN, сделанные в России, помните, что их продают не только в России, но и странах Скандинавии и Канаде, а там не меньше нашего знают, что такое грунтовые, ледяные или нечищеные зимние дороги.
Производитель шин Michelin назвал покупателя своего российского бизнеса
Французский производитель автомобильных шин Michelin — Compagnie Generale des Etablissements Michelin — объявил о продаже своего российского бизнеса.
«Компания Michelin объявляет о подписании соглашения с ООО «Пауэр Интернэшнл Тайрс» о покупке двух ее местных компаний», — говорится в сообщении, опубликованном на сайте компании.
Дистрибьютор шин «Пауэр Интернэшнл Тайрс» был партнером Michelin и имеет представительства по всей стране, уточняется в публикации,
Соглашение о продаже бизнеса было одобрено местными властями и позволит сохранить 250 рабочих мест, в основном на заводе компании в подмосковном Давыдово. Сотрудников, которым не нашлось места в новой структуре бизнеса, уволили из компании «на хороших условиях», уточнила компания.
Сумму сделки компания не раскрыла.
До начала спецоперации России на Украине в Michelin Russia работало около 1 тыс. человек, в том числе 750 на заводе в Давыдово (Московская область). Там производят легковые и восстановленные грузовые шины. Продажи Michelin в стране составляют 2% от общего объема продаж группы.
Michelin работала в России с 1997 года. Все расходы, связанные с прекращением деятельности в России, были отражены в отчетности за 2022 год. Тогда компания списала €202 млн по итогам первого полугодия из-за приостановки производства. Однако, кроме этого, в мае французская группа признает расходы в размере «нескольких десятков миллионов евро», которые отражают разницу в курсах валют, говорится в публикации. Убытки будут отражены как операционные расходы, а потому не повлияют на финансовые прогнозы компании на 2023 год.