Как определяется износ канавок поршневых колец

§ 50. Дефектация деталей поршневой группы двс

Поршни. Износ боковой поверхности поршни определяют измерением диаметров микрометрической скобой в двух взаимно перпендикулярных направлениях (рис. 53).

Наибольшее допустимое значение эллиптичности поршней тронко- вого типа

где D — диаметр тропка, мм.

Для поршней крейикоифных двигателей это значение мйжет быть на 50 % больше.

В тронковых двигателях оси отверстий под поршневой палец и оси поршней должны быть перпендикулярны и пересекаться. Отклонение от перпендикулярности не должно превышать 0,1 мм/м. Допустимое откло­нение от пересечения 0,1—0,3 мм (для чугунных поршней) и 0,3—0,5 мм (для алюминиевых).

Перпендикулярность осей можно проверить несколькими способами.

Контрольным валиком, вставленным в отверстие под палец (рис. 54, а). Индикатор / с упором2 установлен на угольнике3 так, чтобы они касались поршня; стрелка индикатора установлена в нулевом положении. Затем индикатор переставляют на противоположную сторону. По разности показаний индикатора определяют перпендикулярностьЬ₀осей по вы­ражению

где 1 — разность показаний индикатора, мм; h — расстояние на рис. 54, а.

Рис. 53. Измерение поршня для определения износа

Рис. 54. Способы проверки перпендику­лярности осей отверстия под пялец и поршня

7777тт777Гт7777777777.

Опраккон (рис 54. ii), надетом на контрольный валик 5. Но оправ ко4закреплен индикаторIи имеетсяvnop 2.Оправка надевается гщ пали кс одной и друшнiтороны. Положение оправки на валике опреде­ляется кольцом /»’ Ра.шо-ть показаний индикатора при этих доvк поло­жениях опранкп покажет перпендикулярность осей, которую определяют по тай же формуле.

Ступенчатым валиком 7 (рис. 54, в)и вращающейся оправкой4 е индикатором /. При двух положениях оправки (поворачивают на 180″) отмечают показания индикатора.

И.» этих способов предпочтительнее первый, не требующим изготов­лении оправок, которые снижают точность полученных результатов.

Пересечение осей отверстии иод чален и поршня можно проверить н<| плите ‘2(рис. 55, а) при помощи контрольного валика / и угольника-I. Угольник поломят к поршню4таким образом, чтобы расстояния 4 иВ были одинаковы. Затем угольник ставят е противоположной стороны поршня так, чтобы расстоянияСиD были равны.

В том случае, если два замера (расстояния Л и В) с одной стороны не будут равны двум замерам (расстояния СиD) с другой, то величина непересекаемости равна раанипс намерений, деленной пополам.

Пересечение осей можно проверить н другим способом, при гори­зонтальном положении поршня (рис 55. 6).Поршень по индикатору6 уста на вливают при помощи домкрата5параллельно плите2.С помощью мккроштихмаса 7 валик / устанавливают также параллельно, и заме­ряют расстояние от валика до плиты. Затем поршень поворачивают на 180» и ставят поршень и валик параллельно плите. Разность расстояний от валика до плиты при двух положениях определит отклонение осой отверстия под палеи и поршня от пересечения.

Обгорание донышка определяют при помощи шаблона, изготовлен­ного из листовой стали по новому поршню или чертежу, а гакже при по­мощи щепа

Головку поршня подвергают гидравлическому испытанию со стороны камеры сгорания (испытывают донышко) и со стороны полости охлаж­дения на давление, аналогичное испытанию крышки этих же полостей.

^^7777^777777^777, Z

Рж. 55. Способы проверки пересечения осей отверстия под палеи и поршня

Износ канавок для поршневых колец определяют измерением з;, зорз между кольцом и перемычкой поршня (стенкой канавки) шуном э нескольких точках но окружности принадетыхкольцах.В результате износа канавок может нарушиться перпендикулярность их торцевых по­верхностей по отношению к оси поршня. Эю проверяют индикатором и калибром, вставленнымоканавку и перемещаемым вокруг поршня. Допустимое биение 0,02—0,04 мм.

При дефектации поршней и заключении о ремонте необходимо учи­тывать, что изношенные канавки могут протачиваться до уменьшения толщины перемычек между канавками, неменынгпвысотыкольца.

Пальцы поршней. Износ поршневых пальцев определяется изме­рением диаметра в трех сечениях но длине и двух взаимно iirpnoi.iHKv- дярныхтелос костях. Наибольшие допустимые значения эллиптичности п конусности поршневых пальцев и цапф крейцкопфов определяют из зависимости

й = 0,00Id+ 0,08,

где d -диаметр пальца или цапф крейцкопфа, мм.

При осмотре поршневых пальцев выявляют писки. трещины, задиры, При увеличении зазора в головном подшипнике свыше допустимого пальцы следует отшлифовать или заменить При наличии трещин и не­допустимого уменьшения диаметра вследствие неоднократного ремонта (шлифования) пальцы также следует заменить новыми.

Ремонтируемые не первый раз пальцы необходимо проверять на из­гиб силой Р,, при максимальном давлении сгорания в цилиндре. Напря­жение изгиба пальцев не должно превышать 100—120 МПа для углеро­дистых сталей. 150—250 МПа—для легированных.

Поршневые кольца. Дефектация колец заключается в измерении теп­лового зазора и проверке их упругости.

Тепловой зазор в поршневом кольце измеряют при помощи калибра либо непосредственно в цилиндровой втулке при удалении поршня.

При положении кольца в цилиндре зазор измеряют с помощью эта­лонной пластинки. Для измерения зазора кольцо вводят в наименее раз­работанную часть втулки и устанавливают перпендикулярно ее оси.

Для установления фактического теплового зазора fi в поршневом кольце с учетом износа втулки цилиндра кольцо вводят в контрольную втулку. Фактический зазор определяют по формуле

fi =n.(D —D|’) + fi i.

где О— диаметр втулки, равный среднему арифметическому значению замеров диаметраti<j оси пала н н направлении буртуц, мм;

I)| — внутренний диаметр контрольной втулки, мм:

ft| — тепловой зазор кольца, введенного в контрольную втулку, мм.

Упругость поршневых колец проверяют специальным приспособлением (рис. 56). Муфта /, перемещаясь по стойке 2, позволяет устанавливать рычаг 4в вертикальном направлении; муфта3передвигается по рычагу й горизонтальном направлении, благодаря чему можно проверять коль­ца10разных диаметров. Рычаг4имеет шарнирное соединение с муф­той /. Под действием груза6,подвешенного на стержне 7 и соединенного

чуфтой 5с рычагом4колыю, закрепленное па станиие //, под давле­нием ролнклн8еяпш.н-г< до парного соединения замка9.

Измерив зазор спиГн.двого кольца, сто сжимают, затем разгружают н вновь измори mi зазор Ксли первоначальный з;т>|> уменьшен, то коль­цо бракуют из■1*1снижения упругости. Трошины н порише, задиры, вмя­тины. натпры. забоины. риски, прогар головок поршней ншщляюг лрн ос­мотре шпуально. Трещины в поршневых кольцах выявляют магнитным метолом.

При короблении, потере упругости, наличии задиров и следов про­пуска газов больше, чем на четверти окружности, выкрашивании или плюсе хрома у хпомироранных колеи на суммарной дуге, равной чет­верти окружности, изменении теплового зп toiin сверх допустимого зна­чения поршневые Линкуют.

Штоки, Для определения износа штоки поршней крейцконфныч дви­гателей двойного действия обмеряютп;> д;пгиечерс/ каждыеi 50—мм в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Наибольший допустимый износ штоков составляет: для диаметра штока 100— ‘200 мыэллиптич­ность 0.2—0.25 мм. разность диаметров 0.2- -0.4 мм; для диаметра 2<М

300 мм и 0.25—0,3 и 0.4—0,6о мм.

При уменьшении диаметра штока вследствие износа или неоднократ­ных ирогочек до ремонта, шток проверяют на прочность. Исли ожидае­мый после ремонта диаметр штока меньше предельно допустимого, шток либо заменяют, либо восстанавливают до первоначальных размеров

Изгиб штокан ненериендикулярноеть торцевых поверхностей флан­цев выявляют проверкой на станке или плите. Допустимый изгиб штока после правки 0.02- О 03 мм на I ,и домкм. После правки штоки обычно шли­фуют или протачивают с последующим шлифованием.

Непериецдикулярпос и, торцевых поверхностей фланков штока не дол,к на превышать 0.01 мм на 100 мм диаметра фланца. Несоосноеть цилин­дрической поверхности штока и хвостовика допускается не более 0.0)— 0.02мм Царапины, задиры выявляют при визуальном осмотре. Трешины выявляют визуально н с помощью магнитного способа дефектоскопии.

i

Рлг. Г)б. ПриспооЛленне .ч.чм проверки упругости поршневых lui.iou

Поперечины. Для определения износи цапф поперечины дну метр измеря­ют при помощи скобы в трех сечениях по длине цапфы в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Соосность парных цапф поперечины и параллельность их оси по­верхности, прилегающей к штоку, проверяют па плите с помощью инди­катора (рис. 57) или на токарном станке.

Непараллельное^ вычисляют по формуле

где i -разность размеров ня мине /. vim;

/ — расстояние между точками изменений, мм.

Перпендикулярность поверхностей, которыми поперечина сопрягается с ползуном и штоком, проверяют на плите угольником и щупом; допус­тимое отклонение — до 0,15 мм/м. Трещины, изгиб, поломка — явления относительно редкие, возникают обычно а связи с авариями Изгиб вы­являют на станке или плите, трещины — осмотром и магнитным спосо­бом дефектоскопии.

Шатуны и шатунные болты. Шатуны и шатунные болты для выяв­ления трещин осматривают и подвергают дефектоскопии магнитным спо­собом. Шатуны с трещинами и.пи поломанные заменяют. На шатунных болтах недопустимы трещины, вмятины, забоины, поперечные риски.

Ш а ту иные болты четырехтактных двигателей заменяют после (С- 11)*>/л ч работы независимо от состояния In — — частота вращения, об/мин). Шатунные болты двухтактных двигателей простого действия при отсут­ствии дефектов могут работать неограниченное время.

Изгиб шатуна приводит к нарушению правильного взаимного рас­положения (то осей и плоскостей. К шатунам предъявляют следующие требования с точки зрения взаимного расположения осей и плоскостей: оси головок шатуна (или плоскости пятки и плоскости разъема в го­ловной части) должны быть параллельны между собой и перпендику­лярны осн стержня шатуна. Допускается отклонение от параллельности не более 0,1 мм/м, от перпендикулярности — 0.05 мм/м (для мотылевой головкиi и до 0,1 мм/« (для верхней головни шатуна):

оси головок должны лежать в одной плоскости. Допускается нспе- рсеечеиис осей у крейцкопфных двигателей до 0.2 «и/м. у трон ковы х ■ до 0.3 мм/м.

11а рис. 58 показана проверка параллельности оесй головок шатуна. В верхнюю и нижнюю головку шатуна I ставят контрольные валики 4. в, шатун устанавливают горизонтально плите 3 и штихмасом 5 измеряют расстояния 11 и /_- между валиками. У шатунов больших размеров изме­ряют расстояния I; и U- При этом угольник 2 должен быть установлен строго параллельно оси мнжней опоры шатуна. Разность Размеров пока­жет непараллельность осей головки шатуна.

Параллельность плоскости пятки шатуна оси головки можно про­верить. как показано на рис. 59. Установив шатун пяткой на плиту /, про­веряют индикатором положение контрольного валика 2 по отношению к плите. Отклонение от параллельности fi, отнесенное к 100 мм длины,

Ряс. 58. Проверка параллельности осей голопок шатуна

Рис. 59. Проверка параллельности пят­ки шатуна оси отверстии верхней головки

где Н — разность показаний индикатора с обоих концов контрольного валика. мч: I— измерительная база (расстояние между точками замеров). мм.

Для проверки параллельности плоскостей пяток шатуна его ставят параллельно плите и при помощи угольника проверяют положение плос­костей пяток относительно плиты.

Пересечение осей голопок шатунз проверяют на плите (рис. 60). Устанавливают по индикатору шатун с контрольным валиком таким об­разом, чтобы ось мотылевой головки была параллельна плите. Если ось головного подшипника будет при этом непараллельна плите, то имеется скрещивание осей. Значение скрещивания С определяют по формуле

где i — разность измерений в двух концах контрольного валика, мм;

/ расстояние между точками измерении, мм;

— допустимое смешение осей, мм/м.

Результаты измерений записывают в таблицу. При непериендикч — — лярноетн, превышающей допустимые значения, шатун подлежит замене либо меняют головной подшипник.

Удлинение шатунных болтов проверяют через’ 2000- 3000 ч рабо-

ты и при ремонте двигателя.

Остаточное удлинение болта более 0.002 мм первоначальной длины недо­пустимо, болт при этом подлежит за­мене. Измеряют болт до п по мере затягивания гайки. Это позволяет ус­тановить силу, при которой получится определенное удлинение болта. При ослаблении гайки, если нет остаточной цчформтшн, болт принимает перво­начальный размер.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Износ канавок для установки поршневых колец измеряют специально изготовленными проходным и непроходным калибрами или штангенциркулем с ценой деления 0 05 мм. Наиболее изнашиваются первые ( по ходу поршня) канавки вследствие недостаточного смазывания в конце хода и значительных сил, воспринимаемых и передаваемых первыми кольцами. Допускается протачивание канавок по фактическим размерам каждого кольца. Поршни бракуют при превышении номинальных размеров канавок на 20 %, а также при наличии трещин и сколов, ослаблении литейных заглушек, выпадении стопорных шпилек.  [1]

Износ канавок чугунных шкивов больших размеров , а также шкивов, изготовленных из стали, устраняют наплавкой с последующей механической обработкой. Профиль канавок шкивов должен соответствовать чертежу, а шероховатость рабочих поверхностей должна быть не ниже 6-го класса.  [3]

Причиной износа канавок является большое удельное давление поршневых колец на стенки канавки и температурные влияния. Как известно, давление газов на первое кольцо значительно больше, чем на нижние кольца, а температура значительно выше, поэтому и износ верхней канавки больше. В результате износа поршневые канавки приобретают форму трапеции. Износ поршневых канавок влечет за собой пропуск рабочих и отработанных газов, потерю компрессии и разжижение смазки. Юбка поршня изнашивается в меньшей мере, чем канавки.  [4]

Определение износа канатных канавок у блоков, барабанов проводят шаблоном и щупом. При износе более 2 мм их профиль восстанавливают проточкой, но не более чем на 20 % номинальной толщины обода. Уменьшение наружного диаметра обода допускается при диаметре до 200 мм на 3 мм, а при большем — на 5 мм.  [5]

После очистки проверяют износ канавок , торцовый зазор в стыках и упругость кольца. Маслосъемные кольца, у которых цилиндрит ческая поверхность вследствие износа окажется больше половины высоты кольца, заменяют новыми.  [6]

Поршни заменяют при износе канавок для поршневых колец, отверстий для поршневого пальца, наружной поверхности юбки поршня. При трещинах, задирах, изломе перегородок между канавками для поршневых колец и тому подобных дефектах поршни заменяют независимо от величины износа.  [7]

На строительных кранах браковочным признаком износа канавок кольцевых элементов является значение осевого люфта, превышающее 4 — 5 мм.  [8]

При осмотре вала следует обратить внимание на износ канавки под уплотнительное кольцо, на внутренний диаметр втулки вала, на поверхность, по которой центрируется шестерня большого масляного насоса.  [9]

Основными дефектами поршня являются нагар на днище и канавках, износ канавок под кольца, отверстий в бобышках, трещины и царапины на стенках. Для очистки канавок поршня от нагара применяют приспособление в виде стальной ленты с рукоятками, на внутренней поверхности которого закреплены резцы. Вставляя резцы в канавку и поворачивая приспособление вокруг поршня, удаляют нагар.  [11]

Основными дефектами поршня являются: нагар на днище и канавках, износ канавок под кольца, отверстий в бобышках, трещины и царапины на стенках.  [13]

Из опыта эксплуатации форсированных дизелей быстроходного класса известно, что причиной износа верхних канавок поршней обычно является чрезмерный перегрев поршня в области расположения верхних колец. Это приводит к ухудшению смазки трущихся поверхностей, а также к снижению механических свойств материала поршня. Одним из способов устранения износа канавок в поршнях, изготовленных из алюминиевых сплавов, является применение вставок из нирезиста либо аустенитного чугуна.  [14]

На кафедре Автомобили МАМИ по приведенному выше методу был произведен расчет износа канавок кулаков карданного шарнира постоянных угловых скоростей автомобиля ЗИЛ-157 .  [15]

Дефектовка поршня

Дефектовка — определение причин поломки мотора по состоянию его деталей. Глубоко заблуждаются те, кто считает, что перебирать старые железки просто бессмысленно, выкинем их и поставим новые. Такой подход моториста к работе нередко приводит к тому, что отремонтированный мотор снова ломается, не проехав и пары сотен километров. А всё потому, что при ремонте моторист устранил только последствия, не выявив Причины "болезни".

В поршневом двигателе внутреннего сгорания, как видно из названия, поршни стоят самыми первыми в цепочке деталей и узлов, которые превращают энергию сгорания в механическую работу. Их роль в исправной работе двигателя чрезвычайно важна, поэтому именно с поршней мы и начнем дефектовку двигателя.

На него действуют механические нагрузки от давления газов и сил инерции, высокие тепловые нагрузки в периоды непосредственного соприкосновения его с горячими газами при сгорании топлива и расширении продуктов сгорания. Дополнительно поршень нагревается от трения о стенки цилиндра.

Поршни двигателей внутреннего сгорания должны иметь достаточную прочность, жесткость при незначительной массе (для уменьшения сил инерции), обладать высокой теплопроводностью и износостойкостью. В современных двигателях наибольшее распространение получили поршни из алюминиевых сплавов. Такие материалы по большинству своих параметров удовлетворяют требованиям, предъявляемым к поршням. Но одним из недостатков алюминиевых сплавов является их низкая тепловая стойкость (повышение температуры до 300 °C приводит к снижению механической прочности алюминия на 50-55 %)

Внимательно осмотрите поршни для определения их износа.

Дефект 1. Повреждения верхней части поршня

Слишком высокая температура сгорания.
Отсутствие охлаждения поршня через масляные каналы в нём.
Действия:

Проверьте систему питания и при необходимости отрегулируйте. Прочистите масляные каналы. При наличии сильных повреждений замените поршни на новые.

Дефект 2. Местные задиры на поршне

Недостаток смазки в паре "поршень-цилиндр".
Повышенная температура поверхности цилиндра.
Деформация цилиндра.
Действия:

Замените повреждённые детали на новые. Проверьте смазку и правильность работы системы смазки (масляный насос, фильтр и т.п.).

Дефект 3. Радиальные трещины в камере сгорания

Воздействие чрезмерно высокой температуры на днище поршня — результат перегрузки двигателя.
Действия:

Замените повреждённые детали на новые.

Дефект 4. Эрозия и выжженные места на днище поршня (для дизеля)

Неправильное опережение впрыска.
Повреждение, подтекание форсунок, неправильно установленные форсунки.
Действия:

Проверьте и отрегулируйте систему впрыска топлива. Проверьте цилиндр на наличие повреждений. Замените повреждённый поршень.

Дефект 5. Эрозия "юбки" поршня в области отверстия под палец

Неправильная установка стопорных колец или старые стопорные кольца, в результате чего они выпали, и поршневой палец торцевой стороной контактировал с цилиндром.
Поломка стопорных колец — как результат несоосности поршневого пальца и коленчатого вала, погнутого шатуна, из-за конусности шеек коленчатого вала или большого осевого смещения коленвала.
Действия:

Устраните повреждения цилиндра двигателя. Проверьте соосность поршневого пальца и коленчатого вала, устраните осевой зазор на коленвале. При замене поршней убедитесь, что стопорные кольца установлены правильно.

Дефект 6. Задиры поршня с серьёзными повреждениями в нижней части "юбки"

Недостаток смазки.
Недостаточный зазор между поршнем или цилиндром.
Деформация гильзы.
Общий перегрев двигателя.
Недостаточная циркуляция охлаждающей жидкости (местный перегрев).
Действия:

Проверьте цилиндры и систему охлаждения. Замените повреждённые детали, устраните неисправности.

Дефект 7. Разрушение перемычек между канавками колец

Использование топлива с низким октановым числом.
Высокое давление сгорания — результат неправильной регулировки впрыска или использования при запуске двигателя аэрозолей, увеличивающих степень сжатия.
Действия:

Замените поршень и кольца. Проверьте регулировки.

Дефект 8. Износ канавок под поршневые кольца

Дефекты могут быть и не столь ярковыраженными, поэтому в обязательном порядке прочистите канавки под поршневые кольца и оцените их износ. Сделать это можно следующим способом. Возьмите новый комплект поршневых колец либо калибр подходящей толщины. Кольцо вставляем в соответствующую канавку и с помощью щупа проверяем зазор между поршнем и кольцом.

Допустимый зазор — не более 0,15 мм. Если зазор больше — поршень отбраковывают, даже если по прочим пунктам проверки он вас устроил. Больший зазор говорит о полной выработке ресурса и необходимости полноценного ремонта двигателя. Если по всем вышеизложенным параметрам поршень пригоден к дальнейшей эксплуатации, необходимо провести диагностику блока. Практика показывает, что очень часто при вполне исправных поршнях блок может иметь сильный износ, и наоборот — "смерть" поршня не означает "смерть" блока.

Дефектовка поршней

Дефектовка — определение причин поломки мотора по состоянию его деталей. Глубоко заблуждаются те, кто считает, что перебирать старые железки просто бессмысленно, выкинем их и поставим новые. Такой подход моториста к работе нередко приводит к тому, что отремонтированный мотор снова ломается, не проехав и пары сотен километров. А всё потому, что при ремонте моторист устранил только последствия, не выявив Причины «болезни».

В поршневом двигателе внутреннего сгорания, как видно из названия, поршни стоят самыми первыми в цепочке деталей и узлов, которые превращают энергию сгорания в механическую работу. Их роль в исправной работе двигателя чрезвычайно важна, поэтому именно с поршней мы и начнем дефектовку двигателя.

Внимательно осмотрите поршни для определения их износа.

Дефект 1. Повреждения верхней части поршня

Действия:
• Проверьте систему питания и при необходимости отрегулируйте. Прочистите масляные каналы. При наличии сильных повреждений замените поршни на новые.

Дефект 2. Местные задиры на поршне

Причины:
• Недостаток смазки в паре «поршень-цилиндр».
• Повышенная температура поверхности цилиндра.
• Деформация цилиндра.

• Замените повреждённые детали на новые. Проверьте смазку и правильность работы системы смазки (масляный насос, фильтр и т.п.).

Дефект 3. Радиальные трещины в камере сгорания

Причины:
• Воздействие чрезмерно высокой температуры на днище поршня — результат перегрузки двигателя.

• Замените повреждённые детали на новые.

Дефект 4. Эрозия и выжженные места на днище поршня (для дизеля)

Причины:
• Неправильное опережение впрыска.
• Повреждение, подтекание форсунок, неправильно установленные форсунки.

• Проверьте и отрегулируйте систему впрыска топлива. Проверьте цилиндр на наличие повреждений. Замените повреждённый поршень.

Дефект 5. Эрозия «юбки» поршня в области отверстия подпалец

Причины:
• Неправильная установка стопорных колец или старые стопорные кольца, в результате чего они выпали, и поршневой палец торцевой стороной контактировал с цилиндром.
• Поломка стопорных колец — как результат несоосности поршневого пальца и коленчатого вала, погнутого шатуна, из-за конусности шеек коленчатого вала или большого осевого смещения коленвала.

• Устраните повреждения цилиндра двигателя. Проверьте соосность поршневого пальца и коленчатого вала, устраните осевой зазор на коленвале. При замене поршней убедитесь, что стопорные кольца установлены правильно.

Дефект 6. Задиры поршня с серьёзными повреждениями в нижней части «юбки»

Причины:
• Недостаток смазки.
• Недостаточный зазор между поршнем или цилиндром.
• Деформация гильзы.
• Общий перегрев двигателя.
• Недостаточная циркуляция охлаждающей жидкости (местный перегрев).

• Проверьте цилиндры и систему охлаждения. Замените повреждённые детали, устраните неисправности.

Дефект 7. Разрушение перемычек между канавками колец

Причины:
• Использование топлива с низким октановым числом.
• Высокое давление сгорания — результат неправильной регулировки впрыска или использования при запуске двигателя аэрозолей, увеличивающих степень сжатия.

• Замените поршень и кольца. Проверьте регулировки.

Дефект 8. Износ канавок под поршневые кольца

Дефекты могут быть и не столь ярковыраженными, поэтому в обязательном порядке прочистите канавки под поршневые кольца и оцените их износ. Сделать это можно следующим способом. Возьмите новый комплект поршневых колец либо калибр подходящей толщины. Кольцо вставляем в соответствующую канавку и с помощью щупа проверяем зазор между поршнем и кольцом.

Допустимый зазор — не более 0,15 мм. Если зазор больше — поршень отбраковывают, даже если по прочим пунктам проверки он вас устроил. Больший зазор говорит о полной выработке ресурса и необходимости полноценного ремонта двигателя. Если по всем вышеизложенным параметрам поршень пригоден к дальнейшей эксплуатации, необходимо провести диагностику блока. Практика показывает, что очень часто при вполне исправных поршнях блок может иметь сильный износ, и наоборот — «смерть» поршня не означает «смерть» блока.

опубликовано в журнале «Правильный Автосервис»

Уважаемый посетитель! Мы физически не можем отвечать на каждый комментарий..
Для того, чтобы Вы могли самостоятельно (или с помощью ближайшего автосервиса) устранить неисправности дизеля, мы разработали ОнлайнДиагностику. Это интерактивное руководство, которое содержит все известные причины неисправностей дизельных двигателей и указывает пути достижения правильной работы конкретного двигателя.

Приглашаем вас воспользоваться ОнлайнДиагностикой прямо сейчас!