Из чего сделать гриль на сабвуфер 16

Из чего сделать гриль на сабвуфер 16

Нужен гриль для саба. Вариант с сеткой неподходит, т.к. нестандартный размер динамика. Видел иногда в заводских корпусах вместо сетки обходятся несколькими металическими рейлингами, получается что-то типа широкой буквы П. Скромно, да и динамик видно во всей красе. Также можно использовать для защиты усилителей, если они стоят в открытом виде. Интересует как и изчего можно их сделать, а то, что-то не соображу.

• [Geely] КитаеЦ
• сетка защитная или просто гриль
• хочу смастерить стелс в Ваз 2112,может у кого есть выкройка
• Гриль на саб Vibe FLI TRAP 12?
• Подскажите как мне смастерить короб для Alpine SWR-1222D

Если Вы впервые на нашем Форуме:

1. Обратите внимание на список полезных тем в первом сообщении.
2. Термины и наиболее популярные модели в сообщениях подсвечиваются быстрыми подсказками и ссылками на соответствующие статьи в МагВикипедии и Каталоге.
3. Для изучения Форума не обязательно регистрироваться — практически весь профильный контент, включая файлы, картинки и видео, открыты для гостей.

Шкодовод — Начальник смены

Репутация: 276620 Регистрация 16.03.2008 Город/село Красноярск Сообщений 2,971 Спасибо (Раздал) 931 Спасибо (Получил) 1373

Re: Как смастерить гриль для саба.

купить в мебельном ручки для ящиков. все просто

Кастомный гриль для сабвуфера своими руками часть 1

Всем дратути! Из названия поста все предельно ясно, особо писать то не чего, так пару фото пару строчек.
Так как я наконец таки почти доделал свой сабвуфер, дело встало за защитным грилем. В интернете очень много всевозможных грилей, от тупа изогнутых пару сварочных электродов до деревянныхне пойми чего… Честно, я понимаю что многие делают исходя из своих возможностей, умений и тд. Но вот блин блинский, не ужели тебе не хочется сделать что то такое, чтоб это реально радовало глаз, постараться ?! Ну да ладно, пркдстовляю вам на суд мой вариант.
Короче, долго ли коротко ли, но я наткнулся на одну Организацию которая изготавливает грили для динамиков на заказ. Посмотрев у них несколько вариантов, мне понравились парочка. Выбрав конкретно 1, я приступил к изготовлению.
Для начала, колоре нарисовали проэкт, далее все это залили в лазерный станок для резки, нарезав деталей из листового металла толщиной 4мм, я приступил к сборке.

8 стоек для удержания 2х полок между собой

Сама изюминка)
Начинать следует с верхней полки.
Взяв 2 мощных магнита, приложив их к металлической линейке, получил что то вроде магнитной линейки, которая задавала направление и при этом удерживала пока что незакрепленные детали

При помощи сварочного аппарата, делаем прихватки, затем убедившись что все тип топ, делаем уже "капельки" сварки

Как сделать гриль для сабвуфера своими руками

Многие радиолюбители, занимающиеся изготовлением самодельных акустических систем своими руками, кроме технических сложностей сталкиваются и с дизайнерскими трудностями. Многих интересует, как сделать сетки для динамиков своими руками. Декоративные сетки должны красиво выглядеть, быть достаточно прочными и не препятствовать нормальному прохождению звуковых волн. Если для бытовых колонок можно использовать специальную ткань, то для автомобильных акустических систем потребуются именно сетки – надёжные и не поглощающие пыль. Иногда автовладельцев не устраивает имеющееся оформление автомобильных колонок, а иногда старые покрытия просто ломаются.

Сетки на динамики своими руками

Многие радиолюбители, занимающиеся изготовлением самодельных акустических систем своими руками, кроме технических сложностей сталкиваются и с дизайнерскими трудностями. Многих интересует, как сделать сетки для динамиков своими руками. Декоративные сетки должны красиво выглядеть, быть достаточно прочными и не препятствовать нормальному прохождению звуковых волн. Если для бытовых колонок можно использовать специальную ткань, то для автомобильных акустических систем потребуются именно сетки – надёжные и не поглощающие пыль. Иногда автовладельцев не устраивает имеющееся оформление автомобильных колонок, а иногда старые покрытия просто ломаются.

Решётка динамика своими руками

Декоративные решётки для громкоговорителей могут быть изготовлены из любого подходящего материала. Несмотря на кажущуюся простоту, эта работа требует внимания и терпения.Некоторые мастера делают защиту на акустические системы из тонкого листового металла или пластика. Для этого нужно очень аккуратно разметить лист материала, а затем, используя дрель и тонкое сверло насверлить по разметке маленькие отверстия.

Этот способ подойдёт, если защитная сетка делается на небольшие громкоговорители типа пищалок. Гораздо сложнее делать защитные сетки для динамиков своими руками на акустические системы с несколькими динамиками. Малейшая ошибка и заготовка будет испорчена.Защитные сетки для динамиков своими руками можно сделать из лужёной медной проволоки. Для этого потребуется проволока 1-2 мм, мягкий припой и паяльник. Работа кропотливая и тонкая, но результат может получиться вполне достойным. Чтобы скрыть мелкие недочёты, готовая сетка покрывается, в несколько слоёв чёрной эмалью.

Гриль на сабвуфер своими руками

Сабвуфер представляет собой отдельную акустическую систему, предназначенную для воспроизведения низких частот звукового диапазона (обычно 20-120Гц). Применение сабвуфера позволит Вам не напрягать акустическую систему низкими частотами, оставив для них лишь средние и высокие. Так как человеческий слух не может распознать направление низкочастотного звука, достаточно иметь только один сабвуфер и установить в его в любом удобном Вам месте. Изготовление любого корпуса для сабвуфера нужно начинать с покупки динамика. Рассмотрим основные параметры динамической головки для сабвуфера, которые нужно учитывать при изготовлении сабвуфера. Размер – обычно динамики для сабвуферов бывают следующих размеров: 6-ти дюймовые головки – редко используются в качестве основного сабвуфера. Для нормального функционирования нужно использовать их несколько. Поэтому обычно их используют как дополнительный источник мид-баса. 8-ми дюймовые головки – Похожи по характеристикам предыдущему варианту. Однако существует мнение, что при правильной установке такие динамики можно использовать при изготовлении основного сабвуфера. Но все же мы рекомендуем не использовать их для этой цели. Подобные динамики можно использовать для получения фронтального баса. 10-ти дюймовые головки позволяют построить функциональную систему благодаря своему небольшому размеру и хорошим характеристикам. Такие динамики способны довольно качественно звучать в корпусе, типа «Закрытый Ящик» размером 15 – 20 литров. Таким образом, можно получить компактный сабвуфер, создающий неплохое звуковое давление. 12-ти дюймовые головки – самый распространенный вариант для изготовления сабвуфера. На наш взгляд, это оптимальный вариант. Сабвуфер будет занимать не очень много места (около 25 – 35 литров объема) и позволит получить качественное звучание. 15-ти дюймовые головки устанавливают, как правило, для соревнований по SPL, так как не каждый автомобиль способен вмещать сабвуфер объемом 60 – 90 литров. Так же система, изготовленная с применением таких динамиков достаточно дорога. Теперь перейдем к разнице в сопротивлениях звуковой катушки. Основной принцип – чем меньше сопротивление в нагрузке у усилителя, тем выше мощность. Однако, зачастую, при использовании 1 – 2 Ом в нагрузке, качество значительно теряется. Исходя из этого, на наш взгляд, лучше отказаться от сопротивления 1 Ом, а свой выбор остановить на 2-4 Ом. Осталось рассмотреть мощность сабвуфера. Здесь нет единого мнения, но точно можно сказать, что динамик должен быть в любом случае мощнее, чем максимальная выходная мощность усилителя. Однако, стоит помнить, что ни одна система не рассчитана в стандартном режиме на использование ее в максимальной громкости. Так как в этом случае возрастают нелинейные искажения, и качество звука сильно падает. В связи с этим, рекомендуется все же придерживаться баланса. Теперь перейдем непосредственно к изготовлению корпуса. Они классифицируются по варианту конструкции: Стандартный ящик. Корпус типа «стелс» – размещается в нишах автомобиля. Рассмотрим каждый из них. Стандартный корпус выполняется в трех конструкциях – ЗЯ (закрытый ящик) и ФИ (фазоинвертор) и БП (бандпасс). Последний бывает в двух вариациях БП 4 и БП 6

ЗЯ — Преимуществами конструкции закрытого корпуса являются его простота в изготовлении и наименьший размер. Основные недостатки — меньшая эффективность и КПД, по сравнению с другими корпусами. ФИ и БП требуют более сложных расчетов и настройки, но эффективность и КПД имеют намного выше, чем ЗЯ. Для расчета сабвуферов существует много различных программ, таких как Blaubox, WinISD Pro Alpha, WinSpeakerz, Perfect Box 4.5,JBL Speakershop, WinISD 0.44 и др. Самой распространенной является программа JBL Speakershop. Чтобы рассчитать корпус в программу вводятся технические характеристики динамика, которые можно узнать у производителя, в инструкции по эксплуатации или посмотреть в интернете. Программа поможет Вам получить все необходимые данные для изготовления сабвуфера. Когда все расчеты закончены перейдем непосредственно к изготовлению корпуса.

ЗЯ (Закрытый Ящик) ЗЯ – самый компактный вариант сабвуфера, благодаря чему, его легко можно расположить за задними сиденьями таким образом, чтобы он занимал минимум лишнего пространства.Форму корпуса сабвуфера выберем в виде усеченной пирамиды, как наиболее универсальную, со скошенной задней стенкой с углом в 23 градуса, так как у большинства автомобилей спинка заднего ряда сидений наклонена именно на такой угол. После определения требуемого объема приступаем к расчету и изготовлению чертежа корпуса сабвуфера. Переднюю стенку корпуса сабвуфера сделаем из ДСП толщиной 23 мм, а боковые – толщиной 20 мм.

Выпиливаем стенки корпуса нужных размеров и в нужном количестве, приступаем к сборке корпуса. Все соединения выполняем с помощью клея и саморезов. Саморезы вкручиваем с шагом в 5 см, предварительно просверлим отверстие под них сверлом на 3 мм и раззенкуем сверлом 10 мм под головки саморезов. После этого, на одной из боковых сторон с помощью циркуля размечаем отверстие под акустический терминал.

Вырезаем отверстие электролобзиком.

акустический терминал при высоком давлении может создавать призвуки. Чтобы этого избежать экранируем его небольшой коробочкой.

Промазываем ее клеем и прикручиваем к боковине с помощью саморезов.

С помощью рубанка срезаем выступающие края корпуса.

Вырезаем на передней стенке отверстие под установку динамика. Крепим ее к корпусу с помощью клея и саморезов.

Для защиты корпуса от влаги и конденсата, пропитаем корпус мебельным нитролаком

Решётки для динамиков своими руками

Самодельное изготовление защитных сеток для акустических систем требует аккуратности и усидчивости. Гораздо проще использовать уже готовые сетки, которые предназначены для других целей, но вполне подойдут для декоративного оформления акустических систем. Если нужна решётка маленького диаметра то можно использовать защитную сетку от вентилятора, который установлен на компьютерном блоке питания.Решётки от старых блоков можно найти на любом радиорынке. Они сделаны из хромированной проволоки и имеют диаметр 12 см. При необходимости сеточку можно покрасить в чёрный цвет.

В качестве декоративной решётки для бортовых колонок используется решётка воздушного фильтра грузовых автомобилей. Такие фильтры применяются в машинах КАМАЗ, МАЗ или ГАЗ Сетка имеет вполне товарный вид и подойдёт для внешнего оформления акустики. Лучшим материалом для изготовления защитного покрытия на динамики является декоративная сетка, применяемая для тюнинга легковых автомобилей. Она может иметь отверстия любой формы. Они бывают круглые треугольные или шестигранные. Дизайнерские решётки делаются из нержавеющей стали и выглядят очень эффектно. Более простые виды сделаны из прочного пластика.

Декоративная решётка бывает плоской или имеет оригинальный рельеф. Из такого материала несложно вырезать декоративное обрамление динамиков на акустических системах автомобиля. Приобретая сетку для акустики лучше выбирать изделие из более толстого металла. Во-первых, такое покрытие будет надёжнее защищать автомобильные громкоговорители, во-вторых, это позволит исключить возможный дребезг при больших уровнях громкости.

Гриль для сабвуфера 12 своими руками

Всем доброго времени суток! Все кто уже подписан на мой БЖ наверное читали о установке сабвуфера стелс в моей Каптиве.

Так вот на этом работы с сабом не закончились, и как я где-то уже писал, хотел гриль, что бы защитить сам динамик, но стандартный гриль или сетку не хотелось.

Было принято решение сделать такой гриль, какой захочется и понравится) По приезду из Тайланда, где очень понравились грили в Тук-Туках, сделанные из оргстекла, решил занять этим вопросом.

Приобрел себе кусок оргстекла, нашел в интернете рисунок, распечатал его в масштабе диаметра своего динамика и начал

Гриль для сабвуфера 12 дюймов с рисунком дракона. Предназначен для защиты мембраны динамика.

Состав: 3D Сборка

Софт: SolidWorks 2015

Дата: 2018-09-24

Просмотры: 616

3 Добавить в избранное

DISCLAIMER: Все товарные знаки и логотипы, перечисленные ниже, являются собственностью их владельцев. Их использование в данном посте не подразумевает никакой коммерческой выгоды. Данный проект был создан в личных целях.

Итак, я вернулся к своему увлечению снова.

Я опять решил строить сабвуфер типа ‘Stealth’, теперь уже для Geely Emgrand 7. Термин stealth (применительно к сабвуферу) очень распространен в сети и означает специфичную конструкцию ящика, который по форме повторяет сложные контуры внутреннего пространства багажника, что позволяет значительно сэкономить место в багажнике и гармонично вписать сие чудо в интерьер автомобиля.

Так как это уже не первый мой подобный проект, определенные навыки и опыт уже пришлись ко двору, но я все равно постарался использовать новые подходы, материалы и технологии.

В качестве первой инновации я решил создать матрицу для сабвуфера, чтобы потом была возможность повторно изготовить подобный продукт. Матрица была выполнена из пенопласта и клея (дракон, ПВА)

Создание матрицы сабвуфера из пенопласта:

Добавление каждого нового элемента в матрицу требовало постоянной многократной примерки на месте будущего расположения сабвуфера. Мусора из остатков пенопласта в багажнике было много

Берете саморезы и вкручиваете их по углам.

После всех этих скруток красите всю деревянную рамку черным матовым акрилом.

Берете ткань и натягиваете на гриль — главное, чтобы ткань была акустически прозрачной. Натянули отрезали сколько надо и все.

Берете в руки промышленный степлер и начинаете прибивать к первой рамке, немного растягиваете ткань, чтоб не топорщилась.

А вот ко второй рамке когда начинаете прибивать, то нужно натягивать, но не сильно, а то порвете ткань.

Лучше это делать вдвоем. Прибиваете — расправляете и всё ваша гриль для акустики готова.

Расскажите о своей звуковой системе аудио-видео аппаратуре постройке, настройке и т.д на конкурс.

Присылайте на эл.почту текст, фото, схемы с пометкой на конкурс, если не знаете с чего начать, как написать, то пишите, мы вам поможем, пришлем список готовых вопросов для интервью.

Не бойтесь меня и добавляйтесь в ВК, Ютуб, Одноклассники

Если вы хотите узнать больше об этой теме, и быть в курсе, пожалуйста, подпишитесь на наш сайт.

Не забывайте сохранять нас в закладках! (CTRL+SHiFT+D) Подписывайтесь, комментируйте, делитесь в соц.сетях. Желаю удачи в поиске именно своего звука!

На нашем сайте Звукомания есть полезная информация по звуку и видео, которая пригодится для каждого, причем на каждый день, мы обновляем сайт «Звукомания» постоянно и стараемся искать и писать только отличную, проверенную и нужную информацию.

Себестоимость грилей:

• рейки — 60 руб
• саморезы — 10 руб
• краска акриловая черная — 50 руб
• ткань — 500-1500 руб.
• скобы — 50 руб — пачка

Для начала выпиливаем рейки, фото я вам показывать не буду всё увидите на видео ниже а сам процесс расскажу вкратце.
Для начала намечаем и выпиливаем одинаковой длины рейки.

Для этого лучше взять ручную пилку, эл .лобзик может поломать хрупкие деревяшки.

Затем специальным устройством незнаю как оно называется, делаете отверстия (у меня оно в наборе отверточном).

Как сделать акустически прозрачные грили для защиты от кошек?

Для прослушивания музыки в выходные снимаю грили — как на фото, но из за кошек (спят на АС — могут повредить динамики запрыгивая) постоянно приходится одевать обратно после. Снимаю, потому что они резонируют.

Хочу услышать Ваши предложения, что можно использовать для защиты динамиков от повреждения, возможно есть опыт изделия защитных сеток для акустики своими руками.

По возможности — приложите фото.

Оригинальные грили ломать и перетягивать не стану.

Кошек — Уважаю и запрещать им спать на АС не буду!)

Ответы

Защитный гриль на АС изготавливается из специальной акустическо-прозрачной ткани, равномерно натянутой на раме, кторорая имет магнитные или механические фиксаторы, позволяющие закреплять их на передних панелях АС. Видимо, от частого открывания и закрывания АС грилями, у Вас, либо сломалось часть фиксаторов на грилях АС, либо их фиксация в гнёздах ослабла.

Можно, конечно, попробовать «наколотить» какие-то внешние металлические сетки для защиты АС и динамиков от кошек, но думаю, это влетит в копеечку, а учитывая уровень Ваших АС дешевле будет заказать испорченный кошками (гриль) или динамик, если Вы так любите своих животных и разрешаете им залезать куда они захотят. )))

Обратитесь к краснодеревщику или на мебельное производство. Вам там смогут из плотной ламинированной фанеры сделать рамки под грили. В Аудиомании или на Али можно купить крепёж для грилей. Далее в автомастерскую, которая занимается аудиоподготовкой. Там вам из листа сетки пуансоном сделают решётку и возможно помогут с креплением решёток к рамкам. Обойдётся тысяч в пять-семь всё это дело. Таким образом поступил мой приятель, у него точно такие же колонки и три кошки. Фотки попрошу прислать, но он не очень любит светить аппаратуру. Но попробую таки:))

ПС Плотная ламинированная фанера используется в авиации, она очень жёсткая, поэтому рекомендую её, а не МДФ.

Сетку и так можно попробовать закрепить, но тогда работы с фанерой больше.

Здравствуйте! Вам Alex дал более чем развернутый ответ. От себя могу добавить одно, в посадочные гнезда или посадочные штекера можно попробовать иголкой немного силикона добавить и дать высохнуть, знакомый так свою проблему решил. Еще можно фум-ленту использовать, но для снять/поставить такой вариант наверно мало пригоден.

Резонансы пластика неизбежны на высокой громкости.

Сколько было АС, ни одна не резонировала на любой громкости.

У этих колонок при громком прослушивании басовики касаются грилей. На громкости выше средней грили обязательно снимать.

Формуем мелкую сетку.

Доброго времени суток. Сегодня расскажу как я формую кастомные грили. Несколько человек просто спрашивали в ЛС. Большие радиусы и если с фаской формуются проще. А вот когда миниатюрные да под прямым углом — тут есть нюанс.
В общем вот…

Изготоавливаем пуансон и матрицу. Я делаю на фрезере по шаблонам распечатанным на 3d принтере. Мне так удобнее. Пуансонов два, там фаски небольшие есть по краю. А матрицу переворачиваем, чтобы получить зеркальную копию Собираем вот такую нехитрую приспособу, для центровки. Ровняем пуансон в матрице, более менее равномерно и приклеиваем пуансон к верхней досочке. Зазор по периметру — полторы толщины сетки толщины сетки я делаю Чтобы получилось примерно так. Вырезаем сетку с запасом и приклеиваем её на двухсторонний скотч. Смотрим на просвет чтобы ячейка легла ровно, иначе будет некрасиво. И засовываем всё это в приспособу.

Теперь есть один важный момент, давим за два раза Иначе сетку порвет. Первый раз не сильно, только чтобы получить видимый отпечаток.

Разбираем. Вот что получилось. Подрезаем сетку с небольшим запасом. Примерно чтобы загиб получился нужной нам ширины. Укладываем это еще разок и уже давим по хорошему. Получается ровная сеточка, и без разрывов на маленьких радиусах. Края сетки продавливаются в матрицу и сетку уже не рвёт . Далее немного ровняем кромку и подгибаем по месту, если поверхность не плоская. 2 3 4

Гриль для колонок своими руками ⁠ ⁠

Реанимировал я недавно свои многострадальные S-90, убрал пищалку, поставил широкополосник, прочее по мелочам. И захотелось также снять эти ужасные металические сетки. Во-первых, их внешний вид уже давно оставлял желать лучшего, во-вторых, подзвякивали они в особо басистые моменты фильма или музыки.

Ремарка для адептов качественного звука: не спешите гнобить за колонки, они у меня исключительно для средне-низкого подбухивания и на качество звука не претендуют. Для этого наушники вон висят.

Убрать сеточки — дело нехитрое. Но голые динамики оставлять тоже как-то не комильфо. Пыль всякая на них падает, пролить что-нибудь можно, кошка опять же. Взгляд зацепился за выступающий бортик по краю передней части. Прикинул варианты и решил сделать рамку обтянутую тканью, так называемый гриль.

Для закупки материалов понадобится Оби и магазин Ткани. Или любые магазины, где можно купить следующее:

— Рейки деревянные 10*10 мм, длиной 1 метр, 4 штуки. (или сразу нарезать 542*315 мм)

— Саморезы по дереву 2,5*25, 8 штук

— Ткань. Рекомендуют акустически прозрачную (можно подуть через неё) и тянущуюся. Кто-то использует женские плотные колготки. Я взял хлопковую ткань для вышивания «канва». Не тянется, поэтому натягивать было чуть сложнее.

— Мебельный степлер и скобы для него.

— Широкий черный акриловый маркер

— Магнитная лента или круглые неодимовые магнитики. Это опционально. У меня получилось сделать так, что гриль вставляется очень плотно в распор и крепления не понадобились.

Также пригодится дрель или шуруповерт со сверлом 2 мм для отверстий под шурупы и сверло 5-6 мм для зенкования.

Для начала замеряем необходимую длину планок для рамки. Крепить углы можно было под 45 градусов, но у меня не было стусла, так что крепил по-колхозному встык. Для монтажа и удержания реек оказалось удобно использовать широкие зажимы от фото-фона. Если подобных штук нет, то можно попробовать использовать самые большие канцелярские зажимы, ну или сначала посадить стык на клей, а затем сверлить.

Закрепляем, сверлим двухмиллиметровым сверлом на глубину шурупа, зенкуем, закручиваем шуруп. Переходим к следующему соединению.

Примеряем, чтобы хорошо сидело. Зазор в миллиметр вполне допустим, он исчезнет после натяжки ткани и гриль будет входить плотно. Если не влезает, то можно подшкурить крупной шкуркой или снять лишнее рашпилем или рубаночком.

Время для покраски. Сколько я советов читал, все говорят про краску и кисточку или даже балончик. Почему-то идеи с широким маркером я не видел, но это очень и очень удобно. Высыхает практически мгновенно, защитной подложки не надо, никакого запаха, покрытие вполне однородное, а учитывая, что оно всё равно будет под тканью, то идеальная чернота и равномерность не обязательна.

Покрасили со всех сторон, разложили ткань, примерили необходимые отрезы, погладили котэ.

Можно обтягивать. Отрезы ткани делаем с запасом сантиметров в пять по краям, чтобы удобно было натягивать. Крепим по схеме:

— Сначала пара тройка скоб по центру длинной рейки

— Затем пара тройка скоб в длинную рейку напротив (натягивая ткань, но не сильно, чтобы рейки не согнулись друг к другу)

— Пара скоб по центру короткой рейки

— Пара в короткую рейку напротив

— Затем натягиваем и закрепляем ткань ближе и ближе к углам

Пара советов. Так как рейки у меня не очень толстые, то скобы я бил не вплотную друг к другу, а на расстоянии 3-4 см, побоялся расколоть рейку вдоль. На качестве натяжения не сказалось. Ну и так как ткань оказалась довольно плотной, то я вырезал куски около углов, чтобы при натягивании она там не скомкалась.

Лично у меня то ли степлер оказался неправильно настроен, то ли что, но некоторые скобы входили не до конца. Потом аккуратно дожал каждую плоскогубцами.

Обрезаем остатки ткани, примеряем. Красота готова.

На всё про всё ушло часов пять с перерывами на пиво.

542 поста 1.6K подписчика

Было лучше, сорян)

Блин, чувак, обкоцаные углы и шпон теперь люто выделятся на фоне идеальных грилей)

У этих колонок был весьма приличный звук.

Осталось корпуса подшаманить и будет агонь!

Простая недорогая проволочная КВ антенна для любительского радио⁠ ⁠

Фото 1. Вид на полотно антенны с нижней точки подвеса.

Простая антенна типа «длинный провод» сооружена для ознакомительных, с реальным неинтернетным радио эфиром, целей. Предназначена для связного КВ радиоприемника на любительские диапазоны 80, 40 м. Построена по рекомендациям [1], растянута между мачтой на крыше сельского дома и рядом стоящей мастерской. Полотно длиной чуть менее 20 м выполнено из одиночного полевого провода со стальными жилами. Верхняя точка подвеса на высоте около 11 м от земли, нижняя около 6.

Самодельная алюминиевая мачта на крыше собрана из нетолстых труб-колен и при высоте 5 м имеет два яруса проволочных оттяжек на высоте 2 и 4 м от конца. 3 оттяжки на каждом ярусе повернуты на 120 градусов друг относительно друга и выполнены из 2 мм стальной оцинкованной проволоки. Разбивка оттяжек изоляторами не применялась [1].

Не смотря на табельную изоляцию полевого провода, его концы изолированы от крыши и заземленной мачты цепочками из двух самодельных текстолитовых изоляторов каждый. Горизонтальная часть полотна относительно короткая, тонкая и соответственно легкая – изоляторы выполнены упрощенно из нетолстого текстолита. Последний, как и все слоистые пластики, весьма порист и гигроскопичен – перед применением изоляторы пропитал подогретым атмосферостойким лаком с применением разрежения.

Фото 2. Приспособление для пропитки – насос и клапан — части для консервирования или от спецмешков для хранения вещей, лак яхтный (глифталевый ?) подогретый для лучшей текучести на солнышке.

Рядом видны и изоляторы. Емкость – стеклянная обрезанная 1 л банка с отшлифованным краем, крышка самодельная с вклеенным обратным клапаном, уплотнение – слой силиконового герметика.

Фото 3. Присоединение цепочки изоляторов к верхушке мачты.

Фиксирование концов полевого провода в очень прочной и стойкой, но и жесткой и скользкой изоляции выполнил так – несколько раз продел в три отверстия на краю изолятора, свободный конец свил на длине 100…150 мм. Конец провода обрезал, макнул в лак и заделал в термотрубку со сплющенным концом. Свивку скрепил несколькими слоями изоленты и поверх – бандажом из нетолстой нихромовой проволоки.

Фото 4. Одна из заделок крупнее.

Фото 5. Место подключения снижения.

К нижнему концу горизонтальной части полотна перед разделкой – механическим креплением к изолятору подключен провод снижения – на небольшом участке провода снята изоляция без повреждения жил, медных и стальных. Провода залужены с канифольным флюсом, к ним припаян провод, растворителем удалены остатки флюса, место пайки покрыто лаком и тщательно изолировано. Перед разделкой на провод надел пару квадратиков резинового листа ТКМЩ (тепло-морозо-кислото-щелочестойкий) проколотых шилом, для препятствованию стекающим по проводу каплям воды. Крепление нижнего края провода к крыше мастерской – неширокий синтетический ремень-стропа несколько раз обмотанный вокруг привинченного парой саморезов брусочка.

Фото 6. Место нижнего крепления полотна антенны.

Фото 7. Провод полотна подвешен с некоторым провисом компенсирующим укорочение при пониженных температурах зимой.

Заземление – 2 м стальной оцинкованный штырь забитый около ввода антенны в мастерскую. Небольшой УШМ сточил на его конце цинковое покрытие (гальваническая пара с медью), обмотал проводом и сильно прижал нержавеющим червячным хомутом. Место соединения тщательно и герметично заизолировал и защитил от осадков.

Ввод антенны в «шек» — через швы между брусом стен мастерской.

Антенна пока не опробована.

Babay Mazay, сентябрь, 2023 г.

Светильники шестигранной формы⁠ ⁠

Итак, захотелось мне сделать светильники в гостиную. Опыт с LED имелся за плечами благодаря электрификации разнообразных архитектурных макетов в прошлом по работе, сначала на подхвате, потом уже и полностью всю коммутацию делал в 2015-2017 годах.

Раньше висела 1 люстра, которой было мало на помещение в 40 кв метров, а после утепления полов, высота комнаты уменьшилась и подвесная люстра смотрелась уж слишком низко, а те, кто выше 175см мог уже и готовой об неё стукнутся, хотя это не про меня, но гостей всё же жалко). Так что поставил себе задачу сделать 4 точки освещения, минимальные по высоте, каждый светильник на отдельной кнопке и что бы вписывались в интерьер (ну хоть как-то, дизайнеры не пинайте меня слишком сильно).

Началось всё как обычно у меня — с автокадика:

3Д моделька, общий чертёжик под ЧПУ и элементами которую вручную надо было сделать.

Что мне требовалось:
1. Корпус (раз дача и по большей части вагонка — значит дерево + морилка + лак)
2. Какой-то фильтр для рассеивания перед LED лентой (тут мой выбор пал на оргстекло, который матировал с обоих сторон)
3. Основа/подложка для LED ленты (для лучшего охлаждения желательно использовать метал, нашел старые листы под домом, среди которых был лист нержавейки) + что-то между корпусом и подложкой, что бы последнюю было удобнее и надёжнее крепить, тут уже использовал пластик — полистирол.
4. Сама LED лента. На каждый светильник пришлось около 1,15 метра ленты.
5. Штыри для крепления (3 штыря к потолку, жесткое крепление и можно отрегулировать высоту и наклон при желании открутив крышку из оргстекла)
6. Винты, гайки, шурупы

На фотках процесса будут представлены в основном 3 из 4х светильников или их детали, так как самый первый светильник сразу же собрал, подвесил и тестировал на освещение, температуру и стабильность несколько недель.

После тестирования, добавил отверстия в белых деталях сверху светильника для циркуляции воздуха из щели снизу между корпусом и оргстеклом. Хоть небольшого доп охлаждения. Так же добавил около 250 мм ленты, изначально было 900мм и показалось, что недостаточно. В жару, когда температура за окном была +30°C, а в помещение +24°C, в самых горячих точках на нержавейке температура достигала +63°C после и на протяжение 4-5 часов выше не поднималась на тестовом светильнике. Что по данным одна бабка сказала в интернетах является почти потолком (предел для современных LED лент +65°C для нормальной эксплуатации LED ленты)

Для того что бы понять — «а сколько же мне нужно килограмм освещения в люменах» нашел формулу (сейчас искать уже не хочется заново, простите Т_Т), но получилось в промежутке рекомендованных 150-200 Лк для гостиной (возможно в комментах кто-то укажет всё более точнее в цифрах). Не слишком ярко, самое оно, что бы отдыхать и расслабляться в кресле за книгой\телефоном или за компом, либо наслаждаясь беседой за бокалом. чая)

Подложка из нержавейки для LED ленты, вырезал по шаблону из картонки ножницами по металлу. На фото 1шт отмытая 646 растворителем и 2 шт ещё не отмытые, следы ржавчины от соседних листов из просто железа попроще.

Примерка после вырезания всех основных деталей, оргстекло ещё не матировано, а дерево уже зашкуренно и отшлифовано после ЧПУ фрезеровки, но не тонировано и без лака.

Тонировка морилкой под палисандр

Ленты на подложках из нержавейки. Там, где края ленты обрезные и отверстие для провода сквозь лист нержавейки — всё облепленно изолентой от случайного КЗ в несколько слоёв. LED лента и провода дополнительно подклеена цианакрилатным клеем для надёжности.

Светильники в сборе, с отверстиями в белой части, блоком питания и колодками для подключения.

Светильник на месте с матированным оргстеклом. 3 штыря пронизывают широкие лапки деревянного каркаса и ввинчиваются в потолок. Под крышкой из оргстекла штыри подкручиваются гайками как крепёж корпуса. В торце штырей нанесена прорезь для плоской отвёртки.

Все 4 светильника

Итог: Освещение — что надо для гостиной(на мой взгляд). Греются впритык к рекомендованным максимальным температурам для ленты, которая указана на упаковке, что настораживает в плане долгосрочности службы самой ленты. Как вариант — можно будет добавить радиаторы на площадки сверху. А ещё навесить димеры/контроллеры с блютус/вайфай/ИК порт/диалап регулировкой и вообще с телефона всё это включать и настраивать, но я пока так, на клавишах, по старинке.
Месяц в работе, какие-то светильники по 1-2 часа работают, какие-то по 5 часов. Всё стабильно.

Материалы:
Дерево: клеенный щит из ели 28мм
Оргстекло: 2 мм
Полистирол: 5мм
Нержавейка: листовая 0,5 мм
Морилка: Krafor палисандр 2 слоя
Лак: паркетный алкид-уретановый Eurotex 1 слой
LED лента: Light Resurs характеристики (характеристики на 1метр: 240 LED, 3840 люмен, напряжение 12 V, мощность 24 Вт, тёплый свет 2700 К)
Блоки питания: Eleganz, 12В, 60 Вт, IP67
А так же штыри, винты, гайки, шурупы, наконечники, колодки

Инструменты:
Комп
ЧПУ станочек
Бор машинка
Наждачная бумага/шлейф губка, зерна: 120, 240, 600
Отвёртка
Пресс-клещи
Бокорезы
Паяльник

Благодарю тех, кто дошел до этих строк, надеюсь было интересно и возможно полезно, здравая критика и советы приветствуются)

Чертежи, 3Д моделька и прочая работа моя.

История о том, как я ночники делал⁠ ⁠

Началось все лет 7 назад, когда на чердаке у родителей я нашёл старые гирлянды. Плафонами были цилиндры высотой 8 и диаметром 4 см из стеклянной крошки. Недолго думая, имея подтопкой 3d принтер и прямые руки, был собран светильник с зарядной станцией, аккумулятором и оригинальным кольцевым переключателем. Жив он до сих пор и его конструкция заслуживает отдельного поста 😁

Но душа требовала экспериментов, в итоге была разработана оригинальная электроника, прошивка и появился он:

Управление сенсорной кнопкой сверху

Несколько режимов работы с регулировкой яркости

Разные варианты плафонов

Приятный свет для уюта:)

Плафоны разрабатывались и печатались на 3d принтере. Основание делал из дерева или так же печатал из пластика. Питание — аккумулятор или от USB.

Справа — электронная начинка светильника

Были и нестандартные решения как на фото ниже. По началу это было хобби, потом начал потихоньку продавать, ну а потом появилось много работы и о светильниках пришлось забыть, но они до сих пор помогают нам сделать вечер немного уютнее 🙂

Ну и куда ж без котика:)

Сумка для ноутбука⁠ ⁠

Добрый вечер, захотелось сделать что-то крупное интересное и на продажу. У меня оставалось пару полушкур пулл-ап по +-70 дм2 синего и изумрудного цвета.
Решить шить по крою от Leather Hub, стилевую сумку под Mac , если проще-до для любого ноутбука до 15 дюймов.

Пока разобрался что к чему, склеил крой, примерно представил что куда и какого цвета будет.

Так как кожа тонковата для этого изделия 1.5-1.7мм и бахтарма была не очень,для достижения желательной толщины и более презентабельного вида решил купить велюр,

Затем процесс склеивания и и обработка уреза в 2 слоя.

Проходим готовые части повторно пробойником, в дополнение получилось немного больше по толщине чем я рассчитывал 2.9мм вместо 2.5мм которые планировал, но это пошло на пользу, в конечном итоге форму держит отлично)

Далее сшиваем детали, самый долгий и монотонный процесс, мне не хватило 50м -0. 8мм нити)
Вот итог работы, если интересно-то с учётом кожи которая у меня была вышло около 7к и около 5 дней работы по 5 часов)

Спасибо за внимание !)

Процесс создания авторского кольца⁠ ⁠

Лаборатория украшений Alcedo Jewelry решила поделиться с вами процессом создания авторского кольца из серии "Простые формы жизни".

Материалы: серебро, жемчуг.
Техники: моделирование по ювелирному воску, чернение.
Автор — Дмитрий Кузнецов, художник-ювелир и мой учитель.

Серфборд своими руками. Делаю классический лонгборд серфборд 9’6". Процесс 2.0⁠ ⁠

Всех приветствую!
И продолжу!

Следующим этапом работы над постройкой доски для серфинга идёт армирование стеклотканью с пропитыванием эпоксидной смолой.

Нам понадобится двухкомпонентная прозрачная смола и отвердитель к ней, обязательно с жидким составом, можно с добавлением пластификатора, а также с защитой от УФ, и конечно сама стеклоткань 200гр/м² (плетение на ваш вкус).

Сперва укладываем стеклоткань на дно доски и поэтому нужно подготовить поверхность палубы доски, для безопасного и качественного загиба пропитанной смолой стеклоткани. На палубе вдоль бортов доски отбиваем линию(катлайн) шириной 5-10см., до которой мы планируем загиб ткани и закрываем малярной лентой всю оставшуюся поверхность, чтобы лишняя ткань со смолой не попала на открытые участки палубы. Первый слой стеклоткани нужен для усиления зоны с заклодной под плавник (фин плаг), она примерно 2 фута длинной и отрезается ровно в края доски. Вторым слоем мы кладём ткань на всю поверхность дна доски. Обрезаем лишнюю ткань, обязательно проверяя каждый участок, чтобы хватало ткани на загиб к катлайн. (видео).

Ждём до полного высыхания смолы и проделываем тоже самое на палубе доски.

Обрезаем излишки стеклоткани по линии катлайн:

Выбираем и устанавливаем закладную под плавник/фин плаг.

Для установки я использую кромочный фрезер и сделал для него специальную площадку (джигплэйт).

На смолу перемешенную с аэросилом ставим закладную с установленным плавником.

Шлифуем поверхность от лишней смолы.

Повторяем работу с стеклотканью на палубе доски:

После завершения работы со стеклотканью поверхности доски нужно аккуратно отшлифовать.

Заключительный этапами работы над доской для сёрфинга будут нанесение выравнивающих слоев смолы (хот коат) и финишного слоя (гласс коат).

ХОТ КОАТ- это слой выравнивающий все поверхности и делается он с помощью более густой по составу смолы. После слоя хот коат мы выполняем окончательную шлифовку всей доски.

ГЛАСС КОАТ- это заключительный слой смолы придающий доске свой окончательный вид.
Для полировки до блеска я использую круги 3М 1500/2000/3000.

Пишите, задавайте вопросы! Всем отвечу!
Спасибо за ваше внимание! Очень рассчитываю на вашу оценку!

Маневровый тепловоз ТЭМ7А⁠ ⁠

Опять попросили сделать подарок железнодорожнику . В этот раз была просьба на определённую модель. Мельком посмотрел на картинку как он выглядит. Думал а что там делать то. Ох как я ошибался .Во первых у него 8 колесных пар. А это 16 колесиков. . Ну и всяких мелких деталек в подвеске. А они все мелкие их много и делаются руками( дремелем).

После изготовления подвески начал делать верх. Сперва кабину ну и внутреннюю част. Пульт, сидушку. Правда внимательные заметят что пульт немного отличается от того что был в оригинале. Делал по картинке из интернета. Походу не ту картинку нашел.

После изготовления кабины сам корпус. Ну там все просто. Решетки вентиляционные сделаны из гвоздей 2.5 мм.

Двери из трёх частей. Это к слову много одинаковых деталек.

Поручни сделаны из гвоздей и электродов 2мм.

Самые внимательные наверно заметили надпись на кабине и над передней решеткой 2704. И скажут чувак это же порядковый номер тепловоза. А их было выпущено меньше тысячи. Предложил заказчику сделать дату рождения. Он согласился

Ну собственно и всё. Случился правда небольшой геморрой с покраской. Налил в мерный стаканчик лак. Добавил отвердитель. Все это размешал и уронил на пол. Естественно большая часть разлилась. А то что осталось по любому бы не хватило для покраски.

Самый большой минус этой ситуации то что лак был последний. Пришлось на следующий день ехать покупать. Так как красил в 10 вечера. Ну и поле покраски на следующий день поехал на жд станцию пофотографировать тепловозник.

Размеры получились. Длина по основанию 60 см. Ширина 14 см. Высота 22 см. Вес 10 кг. Р/S Задачи сделать полную копию тепловоза со всеми масштабами и чертежами не было. Нужно было сделать узнаваемо. Думаю что это удалось. Был как раз в отпуске ,поэтому полу

Печь для фьюзинга своими руками⁠ ⁠

Готовая печь без блока управления.

Фьюзинг — сплавление цветных стекол в печи — одна из самых интересных областей при работе с декоративным стеклом. Занятие относительно новое, получило развитие и распространение с разработкой цветных стекол с одинаковым КТР (коэффициентом температурного расширения). Главное препятствие для занятий такого рода творчеством – дорогая печь, особенно, если речь идет о сколь ни будь существенных размерах. Здесь описана самодельная печь для фьюзинга с рабочей камерой 300х400 мм и полезной высотой 120 мм. Это позволит кроме спекания плоских заготовок, еще и формовать (моллировать) стекло на невысоких моделях, отжигать довольно крупные стекляшки, например, выполненные стеклодувным способом. Печь проста, не содержит дорогих и дефицитных материалов, потребляет немного электричества. Общая мощность печи 1.5 кВт, ее можно включать, в том числе и в квартирную, гаражную сеть. Футеровка печи выполнена на основе рулонных огнеупорных материалов. В числе прочего, это дало и невысокую массу печи – ее без труда могут переносить два человека. Разъединив печь (верх-низ), она помещается в легковой автомобиль для перевозки. Это дает возможность использовать печь на выездных семинарах и мастер-классах. В стационарных условиях печь установлена на специальном столике, ее проволочные нагреватели объединены в три группы и подключены к разным фазам трехфазной сети.

Столик. Рама печи. Сварены из стандартной квадратной трубы 20х20х1 мм.

Первым делом сварил столик, на нем, как на шаблоне собрал еще четыре одинаковых прямоугольника. Это были основания (верх-низ) для двух частей печи.

Получив основания, собрал их с вертикальными стойками, на дне и крыше печи установил по две дополнительные перекладины, отрезал и установил две коротких стойки и длинную горизонтальную ручку для откидывания крышки печи с нагревателями и контроллером.

Из нетолстого стального листа нарезал и вварил небольшие косынки. Тщательно проварил все швы, сбил шлак, зачистил неровности.

Металлическое ограждение каркаса печи выполнено из мелкоячеистой стальной оцинкованной сварной сетки. Сетка крепится изнутри каркаса. К ней и трубам каркаса прикрепляется мягкая футеровка.

Куски сетки по размеру стенок вырезал и подгонял. Крепил сетку короткими саморезами с большой плоской шляпкой («для плоских листов»).

Предварительно для саморезов сверлил отверстия. В некоторых местах удобным оказалось применение больших «кузовных» шайб (М6) подложенных под саморез. Один из краев шайбы предварительно отгибал плоскогубцами.

Соседние сеточные стенки несколько смещены друг относительно друга, при этом их вертикальные прОволочины проходят друг сквозь друга.

Спроектировал петли крышки печи. Их несколько необычная форма нужна для более вертикального откидывания крышки в начальный момент. Это не позволяет приминаться и истираться краям огнеупорной футеровки, позволяет более полно задействовать внутренний объем рабочей камеры.

Вычерченные в Автокаде детали петель распечатаны в масштабе 1:1 и перенесены на стальной лист, вырезаны.

Дополнительные треугольные детали – подкладки для верхних частей петель. Для меньшего износа тонкого металла под нагрузкой, отверстия для осей усилил накладками.

Установил на живую нитку нижние части петель, прокладки. Поверх прокладок прихватил верхние части петель. Предварительно верхние части скреплены шарнирами (короткие болтики) с нижними.

После опробования, детали тщательно проварены, швы зачищены.

Стопор для открытой крышки печи выполнил из нетонкой стальной полосы и двух упоров. Упоры сделал из ввареных в раму обрезков болтиков. Фигурный паз сверху стопора выпилил ручной ножовкой по металлу, просверлив в конце пропила отверстие.

Вариант повышающий удобство эксплуатации печи – газовый лифт (два). Его (их) усилие, длину и расположение придется подобрать по месту.

Готовый металлический каркас печи и столик покрасил. Столик с деревянными полками — остатками эмалей ПФ-115 нескольких цветов (что удалось наскрести), каркас печи – черной термостойкой эмалью КО. Железки предварительно зачистил и обезжирил тряпочкой смоченной бензином. Эмали немного разбавлял нужными растворителями до удовлетворительной текучести (меньше подтеков) и покрывал в три слоя с полным высыханием предыдущего. Оцинкованные детали (сетку) не красил.

Нагреватели печи проволочные в кварцевых трубках. Кварцевые трубки позволяют удобно крепить нагреватели к металлическому каркасу печи (изоляторы), не позволяют осыпаться окалине на расплавленную заготовку. Проволочные нагреватели применил готовые – запасные спирали для электроплиток. Три группы по четыре нагревателя позволяют вывести наружу выводы групп только с одной боковой стороны, внутрь корпуса контроллера. Внутренние промежуточные соединения из относительно тонкой проволоки сделал сваркой, подобно изготовлению термопар.

Мои кварцевые трубки уже были нарезаны в размер. При необходимости длинные заготовки режутся механизировано, алмазным инструментом, например, бормашиной со специальными насадками-дисками, или обычным приемом, принятым в стеклодувном деле. Внутренний диаметр моих трубок – 11…12 мм. Стандартные плиточные спирали мощностью 1.5 кВт выровнял и перемотал на диаметр близкий к 11 мм, кроме того слегка укоротил до мощности 2 кВт (последовательное соединение – 500 Вт в секции). Они лучше помещались в трубках, витки слегка растянуты для предотвращения межвитковых замыканий, остались длинные выводы.

Намотку спиралей другого диаметра делал на подходящем железном шкворне снабженном удобной ручной. Спираль навивал между двух сжатых в тисках дощечках из мягкой древесины, подобно навивке пружин.

Сваривал внутренние выводы нагревателей инвертором настроенным на малый ток

10А, флюс – кашица из буры с борной кислотой. Лучше всего у меня получались аккуратные оплавленные шарики, если хорошо скрученными проводами чиркнуть подобно спичке о кусочек листовой нержавейки. Полярность обратная. Угольный (графитовый) электрод или порошок графита смешанный с бурой давал худшие результаты.

Наружные выводы нагревателей (под винт) приваривал из такой же проволоки сложенной вдвое – сопротивление этого участка (вывода) будет меньше, греться он будет незначительно, соединение (снаружи, зажатое между шайб) не будет слишком сильно окисляться и проработает дольше. Приварить более толстую проволоку или проволоку медную, менее удобно – сварочное соединение получается хуже, чем, если сваривать три одинаковых проволоки.

Футеровка печи выполнена из мягкого рулонного материала – «керамического одеяла» Сerablanket толщиной 25 мм. Толщина футеровки 100 мм. Одеяло легко режется строительным ножом с новым острым лезвием, работать следует в респираторе – вредная пыль.

Прямоугольные куски отрезал под линейку, с небольшим запасом. На место они становились враспор.

Верхняя часть печи, ее крышка имеет чашеобразную конструкцию, нижняя часть печи заполнена огнеупором полностью, всклень. Порядок укладки был такой – два слоя по периметру крышки (по боковым стенкам), два слоя дна, еще два слоя по боковым сторонам, еще два слоя дна.

Большое число слоев позволило сформовать на углах этакие замки, аналогичным образом уложено и дно верхней части печи.

Нижняя часть печи заполнялась прямоугольниками одеяла без затей, слоями.

На верх (дно рабочей камеры печи — под) положил имеющуюся огнеупорную волокнистую плиту (более твердую), но можно обойтись и одним одеялом.

Монтаж нагревателей в крышке печи. Кварцевые трубки со спиралями привязывал нетолстой нихромовой проволокой (ø0,6 мм) к внешнему металлическому каркасу печи. Сквозь керамическое одеяло. Для работы сделал из 2.5 мм латунной проволоки длинное шило с зубом на конце, подобное «крючку» для прошивки обуви. Зуб выпилил ювелирным лобзиком.

Каждая трубка закреплялась проволокой в двух местах. Шило легко прокалывает мягкую футеровку, при некотором навыке можно довольно точно попасть и в нужную точку с обратной стороны.

Наружное крепление нихромой проволокой нагревателей в кварцевых трубках.

Трубки с нагревателями слегка утапливал в одеяле. Кроме механического крепления нагревателей, шилом продергивал и выводы спиралей наружу (на одну из боковых стенок печи, где будет расположена коробка контроллера). Проволочные ячейки сетки вокруг выводов удалены (выкушены мощными кусачками).

Керамические пуговицы для крепления оставшихся без нагревателей боковых сторон футеровки. Существуют специальные, здесь применил имеющиеся керамические прокладки для транзисторов (при установке их на радиаторы) в больших металлических корпусах. Они применялись в старой специальной и промышленной электронике. Промыл растворителем от остатков теплопроводной пасты и уретанового лака, распределил немногое имеющееся. Хватило как раз.

Керамические пуговицы препятствуют прорыванию мягкого огнеупора проволокой крепления.

Наружные выводы нагревателей заделал в подобранные керамические бусы от старой нагревательной техники.

Получилось по несколько конусообразных, вставляющихся друг в друга и по термопарному «биноклю». Две проволочины продевались через отдельные отверстия и скручивались снаружи, бусы несколько утапливались в мягкую футеровку. Здесь же, аналогичным образом заделывалась и термопара (К-типа, хромель-алюмелевая).

Блок управления является неотъемной частью печи смонтированной на боковой стенке верхней ее части. Все выводы (нагревателей, термопары) выходят внутрь блока управления (будет описан отдельно).

Прогон печи, лучше назвать прожогом – первоначальные несколько включений лучше делать на улице или под очень хорошей вытяжкой. Выжигаются некие необязательные частицы огнеупорного одеяла, об этом, собственно, есть предупреждающая надпись и на упаковочной коробке. Прожог делал на улице, пропустив через приоткрытую дверь трехфазный кабель. При рабочей температуре до 750 °С (max четверть часа за цикл обработки), держал печь 6 часов при 800 °С. При этом выжглась основная часть, первые 5…7 циклов внутри (помещения) немного попахивало, приходилось приоткрывать дверь. В принципе, нагревательные печи следует оснащать индивидуальной вытяжкой (зонтом).

Внешняя отделка печи ограничилась обшивкой верхней части (пыль, мусор). Обшил оцинкованной кровельной сталью 0,45 мм, закрепил вытяжными заклепками.

Как сделать грили на акустику своими руками + видео

Давно я хотел написать про то как можно сделать своими руками грили на акустику, вот я и созрел.

Как сделать грили на акустику своими руками

Себестоимость грилей:

• рейки — 60 руб
• саморезы — 10 руб
• краска акриловая черная — 50 руб
• ткань — 500-1500 руб.
• скобы — 50 руб — пачка

Для начала выпиливаем рейки, фото я вам показывать не буду всё увидите на видео ниже а сам процесс расскажу вкратце.

Для начала намечаем и выпиливаем одинаковой длины рейки.

Для этого лучше взять ручную пилку, эл .лобзик может поломать хрупкие деревяшки.

Затем специальным устройством незнаю как оно называется, делаете отверстия (у меня оно в наборе отверточном).

Берете саморезы и вкручиваете их по углам.

После всех этих скруток красите всю деревянную рамку черным матовым акрилом.

Берете ткань и натягиваете на гриль — главное, чтобы ткань была акустически прозрачной. Натянули отрезали сколько надо и все.

Берете в руки промышленный степлер и начинаете прибивать к первой рамке, немного растягиваете ткань, чтоб не топорщилась.

А вот ко второй рамке когда начинаете прибивать, то нужно натягивать, но не сильно, а то порвете ткань.

Лучше это делать вдвоем. Прибиваете — расправляете и всё ваша гриль для акустики готова.

Совет тем кто имеет пластиковую гриль уже на имеющейся акустике — там очень просто натягивать ткань, для этого вам нужен клеевой пистолет и клей для этого пистолета.

Натягиваете, приклеиваете, ровняете и всё!

Акустика после того как сделаете грили на своими руками — выглядит как новая!

Удачи всем, и не бойтесь делать всё своими руками!

Расскажите о своей звуковой системе аудио-видео аппаратуре постройке, настройке и т.д на конкурс.

Присылайте на эл.почту: Anl555@bk.ru текст, фото, схемы с пометкой на конкурс, если не знаете с чего начать, как написать, то пишите, мы вам поможем, пришлем список готовых вопросов для интервью.

Не бойтесь меня и добавляйтесь в ВК, Ютуб, Одноклассники

Если вы хотите узнать больше об этой теме, и быть в курсе, пожалуйста, подпишитесь на наш сайт.

Не забывайте сохранять нас в закладках! (CTRL+SHiFT+D) Подписывайтесь, комментируйте, делитесь в соц.сетях. Желаю удачи в поиске именно своего звука!

На нашем сайте Звукомания есть полезная информация по звуку и видео, которая пригодится для каждого, причем на каждый день, мы обновляем сайт «Звукомания» постоянно и стараемся искать и писать только отличную, проверенную и нужную информацию.