1 25 от рабочего давления это сколько

1 25 от рабочего давления это сколько

Отечественные определения условных, пробных и рабочих давлений.

Сначала сводка из того, что будет написано внизу в цитатах из ГОСТ 356-80 «Арматура и детали трубопроводов. Давления условные, пробные и рабочие»:

Условное давление Ру относится к температуре 20°С.

Рабочее давление Рр это допустимое давление при наибольшей температуре среды. Рабочее давление нормируется 9-12 ступенями давления в зависимости от максимальной температуры среды. В первой ступени Рр равно Ру. При этом первая ступень для разных материалов разная, от 120 (чугун, латунь) до 200°С (сталь) и обязательно включает в себя зону отрицательных температур.

Таким образом, по стандарту ГОСТ 356-80, рабочие давления равны условным:

― для арматуры из углеродистой стали при температуре среды от -20 до + 200˚С (стали ГС до -70˚С);
― для арматуры из нержавеющей стали типа Х18Н10Т от -80 до +200 ˚С;
― для арматуры из серого чугуна от -15 до +120 ˚С;
― для арматуры из ковкого чугуна от -30 до +120˚С;
― для арматуры из латуни и бронзы от -30 до +120˚С;
― для титановых сплавов от -40 до + 50˚С.

При повышении температуры среды рабочее давление снижается в зависимости от материала корпусных деталей арматуры и его значения приведены для каждого материала в 12 таблицах ГОСТа.

Величина допустимого пробного давления Рпр аналогично определяется данным стандартом и заложена в указанных таблицах с коэффициентом от 1,5 до 1,25 от рабочего давления. Таким образом, например, для арматуры с Ру 16 допустимая величина величина равна 24 кгс/см 2 .

Более подробно и для конкретных материалов написано в ГОСТ 356-80.

Пункт 2. Под условным давлением (Ру) следует понимать наибольшее избыточное давление при температуре среды 293 К (20°С), при котором допустима длительная работа арматуры и деталей трубопровода, имеющих заданные размеры, обоснованные расчетом на прочность при выбранных материалах и характеристиках их прочности, соответствующих температуре 293 К (20°С).

Пункт 3. Под пробным давлением (Рпр) следует понимать избыточное давление, при котором должно проводиться гидравлическое испытание арматуры и деталей трубопровода на прочность и плотность водой при температуре не менее 278 К (5°С) и не более 343 К (70°С), если в нормативно-технической документации не указано конкретное значение этой температуры. Предельное отклонение значения пробного давления не должно превышать ±5%.

Пункт 4. Под рабочим давлением (Рр) следует понимать наибольшее избыточное давление, при котором обеспечивается заданный режим эксплуатации арматуры и деталей трубопровода.

Пункт 5. Значения условных давлений арматуры и деталей трубопровода должны соответствовать следующему ряду: 0,10 (1,0); 0,16 (1,6); 0,25 (2,5); 0,40 (4,0); 0,63 (6,3); 1,00 (10); 1,60 (16); 2,50 (25); 4,00 (40); 6,30 (63); 10,00 (100); 12,50 (125); 16,00 (160); 20,00 (200); 25,00 (250); 32,00 (320); 40,00 (400); 50,00 (500); 63,00 (630); 80,00 (800); 100,00 (1000); 160,00 (1600); 250,00 (2500) МПа (кгс/см 2 ).
Для арматуры и деталей трубопровода, производство которых освоено до введения в действие настоящего стандарта, допускаются условные давления 0,6 (6); 6,4 (64) и 8,0 (80) МПа (кгс/см 2 ).

Пункт 6. Значения условного, пробного и рабочего давлений указаны в таблицах 2-13. В таблицах 2-13 рабочие давления, относящиеся к температурам, при которых имеет место ползучесть металла, приведены для ресурса 100 тыс. часов. Рабочие давления для промежуточных значений температуры среды должны определяться линейной интерполяцией между ближайшими значениями, указанными в таблицах 2-13.

Значения рабочих давлений и температур для арматуры и деталей трубопровода не должны выходить за пределы, установленные соответствующими Правилами и нормами государственного надзора для данных материалов и условий эксплуатации.

Значения пробных давлений, для арматуры и деталей трубопроводов, на которые распространяются Правила государственного надзора, не должны превышать их предельных значений, установленных этими правилами.

Рабочие давления для температур, менее указанных в табл. 2-13, принимаются по нормативно-технической документации. Примеры условных обозначений: условного давления 4 МПа (40 кгс/см 2 ) ― Ру 40; прочного давления 6 МПа (60 кгс/см 2 ) ― Рпр 60; рабочего давления 25 МПа (250 кгс/см 2 ) при температуре 803 К (530°С) ― Р р 250 t 803 (530).

При определении условного давления по рабочему давлению, не указанному в табл. 2-13, допускается превышение рабочего давления над ближайшим его значением, приведенным в табл. 2-13, не более чем на 5%. Если рабочее давление превышает указанное в таблицах 2-13 более чем на 5%, то условное давление принимается по следующей, более высокой ступени.

Примечания:
1. Марки стали, обозначенные знаком *, следует применять по нормативно-технической документации.
2. Допускается применять стали других марок с механическими свойствами и характеристиками прочности, обеспечивающими эксплуатацию арматуры и деталей трубопровода в пределах давлений и температур, указанных в таблице.
3. Первая ступень рабочего давления распространяется на температуры среды нe ниже 253 К (минус 20°С) для сталей марок Ст 3, 10, 15, 20 и 25; не ниже 243 К (минус 30°С) для бесшовных труб из сталей марок 10 и 20; не ниже 233 К (минус 40 °С) для сталей марок 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С. 20Л, 25Л и 20ГСЛ; не ниже 203 К (минус 70°С) для сталей марок 09Г2С и 10Г2С1.

Руководство

Паскали в кгс/см² Конвертировать из Паскали в кгс/см². Введите сумму, которую вы хотите конвертировать и нажмите кнопку конвертировать. Входит в категории Давление 1 Паскали =… Подробнее » 1 паскаль сколько кгс см2

1 2 или 3 8 как определить

• автор: admin
• 12.11.2022

1/2 или 3/8 что больше Всё просто. Для выполнения сравнения необходимо произвести вычисление дроби в десятичное значение (числитель разделить на знаменатель). Эту математическую операцию можете… Подробнее » 1 2 или 3 8 как определить

1 тонне сколько литров масла подсолнечного

• автор: admin
• 12.11.2022

Перевести литры в тонны и наоборот Онлайн калькулятор поможет перевести литры в тонны и наоборот преобразовать тонны в литры. Для произведения расчетов необходимо знать объём… Подробнее » 1 тонне сколько литров масла подсолнечного

1 25 от рабочего давления это сколько

• автор: admin
• 12.11.2022

1 25 от рабочего давления это сколько Группа: Участники форума Сообщений: 305 Регистрация: 9.10.2012 Пользователь №: 166011 Здравствуйте, уважаемые!Заказчик прислал техусловия в которых прописал Р… Подробнее » 1 25 от рабочего давления это сколько

100 wx на ремне что

• автор: admin
• 12.11.2022

100 wx на ремне что Маркировка размеров ремней на навесных ярлыках Содержание История поясного ремня. Историки моды полагают, что ремень был придуман примерно в 3-м… Подробнее » 100 wx на ремне что

Глава 12. испытание и сдача трубопроводов в эксплуатацию

После окончания монтажных работ трубопроводы различного назначения подвергают наружному осмотру н испытаниям внутренним давлением на прочность н герметичность согласно проектной документации и правилам производства и приемки работ, соответствующих СНиП по видам трубопроводов, СНиП В III-3-81, а также СН 298-64 по пневматическому испытанию наружных трубопроводов и правилам Госгортехнадзора.

Цель наружного осмотра смонтированных трубопроводов — установить соответствие проекту н готовность их к испытанию. При осмотре проверяют состояние монтажных соединений, отсутствие механических повреждений трубопровода, легкость открывания и закрывания запорных устройств, правильность установки компенсаторов и арматуры, снятие монтажных приспособлений, обеспечение свободного удаления воздуха при гидравлическом испытании установкой кранов во всех повышенных точках трубопровода, возможность заполнения его водой и опорожнения после испытания. Проверяют также правильность размещения и состояние опор и подвесок, надежность закрепления трубопроводов к опорным конструкциям. Наружный осмотр трубопроводов производят в присутствии представителей заказчика и генерального подрядчика. При наружном осмотре перед засыпкой подземных трубопроводов грунтом оформляется соответствующий акт на скрытые работы.

Виды испытания трубопроводов на прочность и испытательное давление определяются проектами для каждой линии трубопровода или его отдельного участка. Если проектом не

определен метод испытания трубопроводов, то он устанавливается монтажной организацией в зависимости от конкретных условий. Не разрешается проводить испытания трубопроводов из стекла и других хрупких материалов сжатым воздухом. При испытании на герметичность испытательное давление должно быть равно рабочему. К испытанию допускаются полностью смонтированные трубопроводы или участки трубопроводов, установленные на постоянные опоры и подвески илн уложенные на основания траншей и каналов, со смонтированной арматурой и выполнением всех врезок, дренажных устройств и спускных линий. Присоединение сооружаемого трубопровода к действующим разрешается после его испытания и приемки.

При подготовке к испытанию составляют схему трубопровода, подлежащего испытанию, на которой указывают места подключения временных трубопроводов, подающих воду, воздух или другую испытательную среду, места врезки спускных линий, установки воздушников, заглушек, место сброса воды и т. п. Перед испытанием участок трубопровода отключают от оборудования и других трубопроводов н заглушают. Использование запорной арматуры для отключения участка испытываемого трубопровода не разрешается. Узлы со свободными фланцами на концах закрывают заглушками.

Испытываемый трубопровод присоединяют через два запорных вентиля к гидравлическому прессу, насосу, компрессору или воздушной сети, создающим необходимое внутреннее давление.

Манометры, применяемые при испытании трубопроводов, должны быть проверены и опломбированы государственными контрольными лабораториями по измерительной технике. После опломбирования их можно использовать в течение года.

Термометры, применяемые при пневматическом испытании трубопроводов, должны иметь цену деления не более 0,1 °С.

Перед испытанием трубопровод промывается водой или продувается воздухом (если это предусмотрено проектом) с целью удаления мусора, окалины, грязи внутри трубопровода.

Во время наружного осмотра и испытаний трубопроводов обеспечивают свободный доступ к арматуре и всем соединениям (сварным, раструбным, фланцевым и др.). Дефекты, обнаруженные в процессе испытаний трубопроводов, устраняют после снижения давления и освобождения трубопроводов от воды. Устранять дефекты в то время, когда трубопровод находится под давлением, запрещается. Подтягивать разъемные соединения при необходимости следует, предварительно ослабни затяжку хомутов ближайших опор или подвесок. После подтяжки соединений трубопровод вновь закрепляют. После устра-

нения дефектов трубопровод или его участок испытывают повторно.

Испытание трубопровода производят под непосредственным руководством производителя работ или мастера в строгом соответствии с инструкциями и правилами техники безопасности. О проведении испытаний трубопровода составляются соответствующие акты.

§ 2. ИСПЫТАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ

Испытания технологических трубопроводов на прочность и герметичность могут быть гидравлическими и пневматическими. Как правило, технологические трубопроводы испытывают гидравлическим способом. Пневматический способ применяют в таких случаях: температура окружающего воздуха ниже 0°С, не хватает необходимого количества воды на монтажной площадке, возникают чрезмерные напряжения в трубопроводе и опорных конструкциях от значительной массы воды (прн больших диаметрах и протяженности трубопроводов)’, а также согласно указаниям проекта на проведение испытаний трубопроводов на герметичность воздухом или инертным газом.

Гидравлические испытания. При отсутствии в проекте размера испытательное давление должно быть равным:

для стальных (включая футерованные пластмассой и эмалью) трубопроводов прн рабочих давлениях до 0,5 МПа, а также для трубопроводов, предназначенных для работы с температурой свыше 400 °С, независимо от давления,— 1,5 Р_ра6, но не менее 0,2 МПа;

для стальных трубопроводов при рабочих давлениях свыше 0,5 МПа — 1,25 Р_рг6, но не менее 0,8 МПа;

для трубопроводов из других материалов—1,25 Р_раб, но не менее: для пластмассовых и стеклянных — 0,2 МПа, из. цветных металлов и сплавов — 0,1 МПа.

Испытательное давление при проверке на прочность выдерживают в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего и производят осмотр трубопровода. Такое же давление для стеклянных трубопроводов выдерживают в течение 20 мин.

У остальных трубопроводов сварные швы при осмотре можно обстукивать стальным молотком массой не более 1,5 кг, а у трубопроводов из цветных металлов и сплавов — деревянным молотком массой не более 0,8 кг. Трубопроводы из прочих материалов обстукивать не разрешается. Результаты гидравлических испытаний признают удовлетворительными, если за время осмотра не произошло падения давления по манометру, а в сварных швах фланцевых соединений 1 , корпусах и сальниках арматуры не обнаружено течи и запотевания.

Наибольшая длина участка трубопроводов, м

Условный диаметр трубопровода, мм

испытательное да ал ен не, МПа

После достижения испытательного давления испытываемый трубопровод отключают от опрессовочного агрегата или водопровода. При испытании пластмассовых трубопроводов достижение испытательного давления должно обеспечиваться дополнительной подкачкой воды для компенсации деформации трубопровода при опрессовке.

При гидравлическом испытании трубопроводов при отрицательных температурах принимают меры для предотвращения замерзания жидкости — подогрев, введение добавок, понижающих температуру замерзания, утепление трубопроводов и др.

Пневматические испытания трубопроводов на прочность и герметичность производят воздухом или инертным газом. Не разрешается проводить такие испытания в действующих цехах производственных предприятий, а также на эстакадах, в каналах и лотках, где уложены трубопроводы. Испытательное давление при пневматическом испытании иа прочность зависит от рабочих параметров трубопровода и материала труб, назначается таким же, как и при гидравлическом испытании. Наибольшая длина испытываемого участка и предельные величины испытательного давления при пневматическом испытании трубопроводов надземной прокладки в зависимости от диаметров применяемых труб приведены в табл. 62.

Пневматические испытания трубопроводов на прочность в случае установки на нем арматуры из серого чугуна допускаются при испытательном давлении не выше 0,4 МПа. При этом не разрешается обстукивать молотком трубопровод, находящийся под давлением.

Давление в трубопроводе при пневматическом испытании следует поднимать постепенно с осмотром трубопровода на следующих ступенях при достижении: 60 °/о испытательного давления для трубопроводов с рабочим давлением до 0,2 МПа; 30 и 60 % испытательного давления для трубопроводов с рабочим давлением 0,2 МПа и выше. На время осмотра подъем давления прекращается. Окончательный осмотр трубопроводов производится при рабочем давлении и, как правило, совмещается с испытанием их на герметичность. При этом выявление дефектов герметичности сварных стыков, фланцевых соединений и сальников арматуры производят обмазкой соединений мыльным нли другим раствором, галоидным течеискателем и др.

Поперечные сварные швы, в которых при испытании трубопроводов обнаружены трещины, не подлежащие исправлению, следует вырезать и вместо них вставить отрезок трубы. Длина прямого участка трубопровода между сварными швами должна быть при условном диаметре более 150 мм не менее 200 мм, а при 150 и менее — 100 мм. Трубы и детали с дефектными продольными швами заменяют новыми.

При выдерживании трубопровода под давлением следует вести непрерывное наблюдение за показаниями манометра. В случае повышения давления вследствие нагревания трубопровода, например солнечными лучами, следует понизить давление до испытательного путем выпуска части воздуха.

На время проведения пневматических испытаний трубопроводов как внутри помещения, так и снаружи следует устанавливать охранную зону, пребывание людей в которой запрещается. Минимальное расстояние в любом направлении от испытываемого трубопровода до границы зоны: при надземной прокладке — 25, при подземной — 10 м. Границы зоны отмечают флажками. Наблюдение за охраняемой зоной обеспечивают путем установки контрольных постов — для наружных трубопроводов в условиях хорошей видимости один пост на 200 м трубопровода; в остальных случаях количество постов определяют с учетом местных условий с тем, чтобы охрана зоны была обеспечена надежно. В вечернее или ночное время охраняемая зона должна быть хорошо освещена. При проведении испытания трубопроводов на герметичность с определением падения давления на время испытания охраняемая зона не устанавливается.

Компрессор, используемый при проведении испытаний, размещают вне охраняемой зоны. Воздушная магистраль от компрессора к испытываемому трубопроводу должна быть предварительно испытана гидравлическим способом.

Результаты пневматического испытания трубопроводов на прочность считаются удовлетворительными, если при испытании давление по показаниям манометра ие упало и при последующем испытании на плотность в сварных швах и фланцевых соединениях не было обнаружено утечки, пропусков или потения. Осмотр должны производить специально выделенные для этой цели и проинструктированные лица.

§ 3. ИСПЫТАНИЕ НАРУЖНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ ВОДОСНАБЖЕНИЯ И КАНАЛИЗАЦИИ

Испытание напорных трубопроводов на прочность и герметичность производится гидравлическим или пневматическим способом, выбираемым в зависимости от климатических условий в районе строительства и наличия необходимого количества воды в период испытаний. При отсутствии проекте указания

о значении давления при гидравлическом испытании его принимают в соответствии со СНиП В III-3-81:

То же, с рабочим

Для стальных трубопроводов со стыковыми соединениями на сварке (в том числе подводных) с рабочим давлением до 2 МПа.

Рабочее плюс 0,5, но не менее 1 МПа

давлением более

Рабочее с коэффициентом 1,25

Для чугунных трубопроводов: со стыковыми соединениями под за-чеканку (по ГОСТ 9583—75 для труб всех классов) с рабочим давлением до 1 МПа.

с равнопрочными стыковыми соединениями на резиновых манжетах (по ГОСТ 21053—75) для труб всех

Для асбестоцементных трубопроводов

Рабочее плюс 0,3 МПа

Рабочее плюс 0,5 МПа Рабочее плюс 0,3 МПа

Напорные трубопроводы, прокладываемые в траншеях или непроходных тоннелях или каналах, должны испытываться дважды:

предварительно на прочность — до засыпки траншеи и установки арматуры;

окончательно на прочность и герметичность — после засыпки траншеи и завершения всех работ на данном участке трубопровода, но до установки арматуры, вместо которой временно устанавливают заглушки. Это испытание осуществляется при участии представителей заказчика и эксплуатирующей организации.

Трубопроводы из чугунных и асбестоцементных труб испытывают при длине: менее 1 км — на один прием; больше 1 км — участками не более 1 км; из полиэтиленовых труб — не более 0,5 км. Длину испытательных участков стальных трубопроводов при гидравлическом способе испытания разрешается принимать более 1 км. Продолжительность предварительных гидравлических испытаний металлических н асбестобетонных труб под испытательным давлением составляет не менее 10 мин, полиэтиленовых — не менее 30 мин, после чего давление снижается до рабочего и производится осмотр трубопроводов.

Напорный трубопровод считается выдержавшим предварительное гидравлическое испытание, если в нем под испытательным давлением ие произошло разрывов труб н фасонных частей, а под рабочим давлением не обнаружено видимых утечек воды.

Окончательное гидравлическое испытание металлических и асбестоцементных трубопроводов допускается проводить сразу же после засыпки траншеи грунтом и заполнения трубопроводов водой. Продолжительность испытания трубопроводов диаметром до 400 мм должна быть не менее 10 мии, а диаметром более 400 мм — не менее 30 мин. Участок трубопровода считается выдержавшим окончательное испытание, если за время испытания не обнаружено нарушение его целости, а величина испытательного давления упадет не более чем на 0,05 МПа.

Трубопроводы, прокладываемые на просадочных грунтах вне территории промышленных площадок и населенных пунктов, испытываются участками длиной не более 600 м, а на территории промплощадок и населенных пунктов — длиной не более 400 м. При этом участки трубопроводов должны находиться под испытательным давлением в течение 15 мин, а особо ответственные, оговоренные в проекте,— 30 мин. Вода после опрессовки и промывки трубопровода должна быть удалена за пределы территории строительства.

Для испытания напорных трубопроводов водоснабжения и канализапии допускается применять пневматический способ при условии, что рабочее давление стальных трубопроводов не превышает 1,6, а чугунных и асбестоцементных — 0,5 МПа. Предварительное пневматическое испытание трубопроводов после их засыпки проводится:

стальных — при рабочем давлении до 0,5 МПа — испытательным давлением 0,6 МПа, а прн рабочем давлении свыше 0,5 МПа — испытательным давлением, равным рабочему с коэффициентом 1,15;

чугунных н асбестоцементных трубопроводов — испытательным давлением 0,15 МПа.

Окончательное пневматическое испытание трубопроводов после засыпки траншеи проводят испытательным давлением, значения которого следующие:

Таблица 63 Допускаемое падение давления во время испытания (СНиП В Н1-3-81)

Диаметр труб, мм

Стальные трубы

Чугунные трубы

Асбестоцементные трубы

продолжительность , испытания, ч—мнн

падение давления, ГПа

продолжительность испытания, ч—мнн

падение давления, ГПа

продолжительность испытания, ч—мнн

: падение давления. ГПа

для стальных трубопроводов с рабочим давлением до 0,5 МПа — 0,6 МПа, более 0,5 МПа — соответствовать рабочему давлению с коэффициентом 1,1;

для чугунных и асбестоцементных трубопроводов с рабочим давлением до 0,5 МПа — соответствовать рабочему давлению с коэффициентом 1,2.

Трубопровод считается выдержавшим окончательное пневматическое испытание, если не будет нарушена его целостность и величина падения давления не будет превышать значения, указанного в табл. 63.

Безнапорные трубопроводы испытывают на герметичность за один раз до засыпки траншеи определением утечки воды из трубопровода или определением притока воды.

Перед испытанием уложенного безнапорного трубопровода каждая труба должна быть закреплена от смешения путем подсыпки грунта на части ее длины на высоту не более 0,5 диаметра. При этом стыки должны быть открыты и доступны для осмотра. Испытания безнапорных трубопроводов на герметичность производят участками между смежными колодцами. При затруднении с доставкой воды испытание трубопроводов диаметром более 500 мм, проходящих по незастроенной территории, допускается проводить выборочно.

Гидростатическое давление в трубопроводе при испытании на утечку следует создавать путем заполнения водой стояка, установленного в верхней точке трубопровода, или наполнением водой верхнего колодца, если последний подлежит испытанию. Для трубопроводов диаметром более 400 мм величину гидростатического давления допускается принимать 40 Па при глубине заложения труб свыше; 4 м. Величина утечки определяется в верхнем колодце или стояке по общему объему воды, добавленной до первоначально установленного уровня. Продолжительность испытания должна быть не менее 30 мин, при этом понижение уровня воды допускается не более чем на 20 см, после чего производится подкачка воды до первоначально установленного уровня.

Участок безнапорного трубопровода считается выдержавшим испытание на герметичность, если суточная утечка или поступление воды на 1 км длины в трубопроводах диаметром 150 мм не превышает 7, 300—26, 450—34 и 600 мм—40 м 3 .

§ 4. ИСПЫТАНИЕ ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

Трубопроводы тепловых сетей испытывают пробным давлением, равным 1,25 рабочего давления. Испытание подземных трубопроводов, прокладываемых бесканально и в непроходных каналах, должно проводиться, как правило, дважды — предварительно и окончательно, а трубопроводов, прокладываемых в проходных каналах, технических подпольях, надземных каналах, снятие перекрытия которых не требует раскопок, а также прокладываемых надземно,— один раз — окончательно.

Трубопроводы тепловых сетей испытывают гидравлическим способом; испытания пневматическим способом допускается проводить при отрицательных температурах наружного воздуха. В местах, где по условиям строительства требуется немедленное окончание работ, предварительные испытания допускается заменить 100 %-ной проверкой неразрушающими методами контроля сварных стыков, выполненных при монтаже.

Температура воды в трубопроводе при гидравлическом испытании не должна превышать 40—45 °С. Заполнение трубопровода допускается водой температурой не выше 70 °С. Под испытательным давлением трубопровод выдерживают 10 мин, после чего давление снижают до рабочего и производят осмотр трубопровода. Дефекты, выявленные при осмотре трубопровода, должны устраняться после спуска воды, подчеканка дефектов запрещается. После устранения дефектов испытания повторяют.

Окончательное гидравлическое испытание проводится после завершения строительно-монтажных работ на предъявляемой к приемке тепловой сети, установки всего оборудования, предусмотренного проектом, И засыпки траншей. Ё зимнее время объем испытываемого участка трубопровода должен быть не более объема, который может быть заполнен или опорожнен в течение 1 ч.

§ 5. ИСПЫТАНИЕ ГАЗОПРОВОДОВ

Подземные и надземные газопроводы после окончания строительства испытывают в два этапа: на прочность и герметичность. Участки газопроводов на переходах через водные преграды, а также под автомобильными дорогами, железнодорожными и трамвайными путями испытывают в три этапа: на прочность после сваркн перехода или его части до укладки на место; герметичность после укладки его на место, полного монтажа и засыпки всего перехода; на герметичность при окончательном испытании всего газопровода в целом.

Прн испытании газопроводов применяют следующие типы манометров: подземных и надземных газопроводов на прочность— манометры пружинные класса точности не ниже 1.5 по ГОСТ 2405—80*; подземных газопроводов на герметичность — манометры пружинные образцовые класса точности не ниже 0,4 по ГОСТ 6521—72*; надземных газопроводов на герметичность— манометры пружинные класса точности не ниже 1 по ГОСТ 2405—80*.

Подземные и надземные газопроводы низкого и среднего давлений и подземные газопроводы высокого давления испытывают на прочность и герметичность сжатым воздухом. Надземные газопроводы высокого давления на прочность испытывают водой, а на герметичность — воздухом. При возникновении трудностей в проведении гидравлических испытаний (зимнее время, отсутствие воды на месте испытаний и др.) допускается испытание на прочность подземных газопроводов высокого давления проводить воздухом при условии принятия необходимых мер по обеспечению безопасности.

Испытание на прочность и герметичность подземных и надземных газопроводов производится по нормам испытательных давлений, приведенным в табл. 64.

Испытание подземных газопроводов на прочность проводится после их засыпки на высоту 20—25 см над верхней образующей трубы. Стыки газопроводов низкого и среднего давлений при испытании на прочность давлением до 0,45 МПа остаются неизолированными и неприсыпанными. Продолжительность испытания на прочность подземных и надземных газопроводов должна быть не менее 1 ч. После выдержки трубопровода под испытательным давлением последнее снижается до установлен-

1 25 от рабочего давления это сколько

Общие сведения

1. Отключить испытуемый участок заглушками
2. Сальниковые компенсаторы заменить заглушками или вставками
3. Открыть все байпасные линии и задвижки, если их нельзя заменить заглушками
4. Устанавливается пробное давление =1,25Рраб, но не более рабочего давления трубопровода Ру
5. Выдержка 10 минут
6. Давление уменьшается до рабочего, при этом давлении осуществляется осмотр.

Пневматические испытания запрещается проводить для:

• Надземных трубопроводов;
• При совмещённой прокладке с другими коммуникациями.
• При испытании запрещается испытывать чугунную арматуру.

1. Приборы: 2 манометра, источник давления – компрессор.
2. Заполнение со скоростью 0,3 МПа/час.
3. Визуальный осмотр при давлении Р ≤ 0,3Риспытан., но не более 0,3 МПа. Рисп = 1,25Р раб.
4. Давление повышается до Риспытан, но не более 0,3 МПа.
5. Выдержка 30мин.
6. Снижение давления до Рраб, осмотр.
7. Утечки определяются по признакам: уменьшение давления на манометрах, шум, пузырение мыльного раствора.

1. Давления.
2. Температуры.
3. Времени выдержки.

• название должности руководителя предприятия, оказывающего обслуживание тепловых сетей;
• его подпись и инициалы, а также дату проверки;
• данные о председателе комиссии, а также ее членах;информацию о параметрах тепловых сетей:
• протяжности, наименования и т.д.;
• выводы о проведении контроля, заключение комиссии.

Для документального завершения гидравлических испытаний водопровода составляется акт для наружного водопровода в соответствии со СНиП 3.05.01-85 . Согласно СНиП акт содержит следующую информацию:

1. Название организации технического надзора;