Стоп-сигнал к авто на два цвета с применением RGB-LED ленты
Принципиальная схема самодельного двухцветного стоп-сигнала к автомобилю, выполненного на основе светодиодной ленты. Сейчас, практически у всех автомобилей есть дополнительный стоп-сигнал, установленный либо в салоне за задним стеклом, либо специально подготовленное производителем машины место. Это ряд лампочек или светодиодов, загорающихся одновременно с основными лампами стоп-сигнала, расположенными в задних фарах.
Не всем автолюбителям нравится, что дополнительный стоп-сигнал просто горит одновременно с основным. Поэтому в различной радиотехнической литературе предложено много вариантов того, как разнообразить этот процесс. Обычно, делается так, что после нажатия на тормоз дополнительный стоп-сигнал не просто горит, а воспроизводит какие-то световые эффекты.
Сейчас очень популярны светодиодные ленты. Есть цветные RGB-светодиодные ленты. Моя идея состоит в том, чтобы дополнительный стоп-сигнал менял цвет.
При нажатии на тормоз он, как и положено, будет гореть красным цветом. Но, при отпускании педали он не просто погаснет, а сначала, перед тем как погаснуть, станет зеленого цвета. Светодиодная RGB-лента состоит из трех групп светодиодов, соответственно, красного, зеленого и синего цвета.
Аноды групп светодиодов соединены вместе и выведены на общий вывод, а катоды -каждый отдельно. Синий цвет в данной конструкции не нужен, поэтому используются только две группы — красная и зеленая.
Принципиальная схема
Схема автомата, управляющего светодиодной лентой показана на рисунке 1. Питается он не от источника питания основных стоп-сигналов, а от отдельной цепи, идущей с выхода замка зажигания или непосредственно с аккумулятора (возможны оба варианта, потому что в статическом режиме схема потребляет микроамперы, что не может повлиять на заряд аккумулятора).
Рис. 1. Принципиальная схема двухцветного стоп-сигнала на RGB-LED ленте.
В основе схемы лежит микросхема К561ЛП2. Это микросхема с четыремя логическими элементами «Исключающее ИЛИ». Напомню, что логика элементов данной микросхемы состоит в том, что при подаче на входы элемента одинаковых логических уровней, не важно каких, на выходе будет логический ноль. А если на входах логические уровни разные, то на выходе будет единица.
Рассмотрим работу схемы. При нажатии на педаль тормоза на основных стоп-сигналах автомобиля появляется напряжение питания, то есть логическая единица. Эта единица поступает на один вход элемента D1.1 (вывод 2), на второй вход этого элемента (вывод 1) поступает логический ноль потому что он соединен с общим проводом питания.
В результате, согласно логике работы элемента, на его выходе появляется логическая единица. Она поступает на затвор ключевого полевого транзистора VT1, который по этой причине открывается. И через канал VT1 поступает питание на красную «R» группу светодиодов светодиодной ленты (сама светодиодная лента на схеме не показана, — только точки для её подключения).
В то же время, логическая единица от основных стоп-сигналов поступает еще и на оба входа элемента D1.2. На один вход (вывод 5) она поступает непосредственно, а на другой вход (вывод 6) единица поступает через диод VD1. При нажатии педали тормоза напряжение с ламп основного стоп-сигнала через диод VD1 быстро заряжает конденсатор С1.
И, практически, сразу же на нем напряжение достигает логической единицы. Конечно, есть небольшая задержка на заряд С1, но она настолько небольшая, что практически незаметна.
В результате, на двух входах элемента D1.2 оказываются одинаковые логически уровни — единицы. Согласно логике элемента, на его выходе будет ноль. Ноль поступает на затвор ключевого полевого транзистора VT2, который по этой причине не открывается. И через канал VT2 не поступает питание на зеленую «G» группу светодиодов светодиодной ленты.
При отпускании педали тормоза напряжение на основных стоп-синалах падает до нуля. То есть, — логический ноль. Теперь логический ноль будет на двух входах элемента D1.1. Согласно логике работы элемента, на его выходе тоже будет логической ноль.
Этот ноль поступает на затвор ключевого полевого транзистора VT1, который по этой причине закрывается. И красная «R» группа светодиодов светодиодной ленты выключается.
Точно так же, ноль поступает и на один вход (вывод 5) элемента D1.2. Но, благодаря емкости С1 и диоду VD1 на конденсаторе С1 еще некоторое время держится напряжение логической единицы. Поэтому, некоторое время сразу после отпускания педали тормоза, на входы элемента D1.2 поступают разные логические уровни, и на его выходе появляется логическая единица.
Она поступает на затвор ключевого полевого транзистора VT2, который по этой причине открывается. И через канал VT2 поступает питание на зеленую «G» группу светодиодов светодиодной ленты. Лента загорается зеленым цветом, и горит так до тех пор, пока не разрядится конденсатор С1 через включенный параллельно ему резистор R1.
После того как напряжение на С1 опускается ниже порога логической единицы, на двух входа элемента D1.2 логические уровни становятся одинаковыми (логические нули).
Согласно логике работы элемента, на его выходе тоже появляется логический ноль. Этот ноль поступает на затвор ключевого полевого транзистора VT2, который по этой причине закрывается. И зеленая «G» группа светодиодов светодиодной ленты выключается.
Детали и монтаж
Монтаж выполнен на небольшой печатной плате, схема печатных проводников и монтажная схема которой показана на рисунке 2. Для повышения надежности устройства входы неиспользуемых логических элементов микросхемы соединены с общим минусом питания.
Рис. 2. Печатная плата для схемы двухцветного стоп-сигнала.
Конденсаторы С1 и С2 — на напряжение 16V, либо больше. Корпус дополнительного стоп-сигнала нужно сделать из прозрачной бесцветной пластмассы, потому что пластмасса стандартного красного цвета не позволит достаточно четко быть видным свечению зеленого цвета. Но, можно обойтись и вообще без корпуса, закрепив светодиодную ленту на заднем стекле изнутри салона.
Налаживание
В процессе налаживания схемы нужно подобрать сопротивление R1 таким, чтобы установить желаемое время горения светодиодной ленты зеленым цветом. Вместо светодиодной RGB-ленты можно использовать отдельные светодиоды красного и зеленого цвета, из которых набрать линейки дополнительного стоп-сигнала. Либо применить окрашенные лампочки.
Московский Скутер Клуб
Изготовление стёклышка в задний стоп-сигнал. как?
Изготовление стёклышка в задний стоп-сигнал. как?
RoXteR » 01 апр 2007 00:27
Вот снова поднимаю тему — появилось орг стекло. 3 и 5мм толщиной.
Хочу изготовить себе стёклышко в задний стопарь. из 3мм буду делать.
Прочитал эту тему — http://www.scooterdigest.ru/pub.asp?ID=2548&tid=8 .
Кто-нибудь добавит чего-нить умного к этой статье?
или подскажите конторы, которые возьмуться за это дело.
вот фото заднего стопаря и пластика
p.s. за ободранный пластик можно не беспокоиться. там будет аэрография.
Изготовление стёклышка в задний стоп-сигнал. как?
Млекопитающееся » 01 апр 2007 11:27
RoXteR писал(а): Вот снова поднимаю тему — появилось орг стекло. 3 и 5мм толщиной.
Хочу изготовить себе стёклышко в задний стопарь. из 3мм буду делать.
Прочитал эту тему — http://www.scooterdigest.ru/pub.asp?ID=2548&tid=8 .
Кто-нибудь добавит чего-нить умного к этой статье?
или подскажите конторы, которые возьмуться за это дело.
вот фото заднего стопаря и пластика
Вообще по статье — гнуть на «Коленке» — это сложно ..но быстро. но результат может быть труднопрогнозируем.
В таких случая , как правило, рекомендуется сделать матрицу и пуансон (прессформу) и с помощью них уже выдавливать из горячей заготовки оргстекла нужную форму детали. Но это муторно. Но с заранее известным результатом.
Из дерева вырезать сложную форму — тяжело но вполне реально, раньше продавалась (впрочем и сейчас должна быть) такая прибалтийская штука для детского творчества — Пластика — до термообработки можно было лепить руками после термообработки — становилась твердой. Можно и холодной сваркой лепить, но дороговато выйдет. Хотя можно предварительно вырезать грубо из дерева а потом на него наложить тонкий слой холодной сварки, для придания точного профиля будущей матрицы или пуансона.
Кстати — из Пластики и холодной сварки — прессформу можно вылепливать используя треснутую родную деталь, предварительно намазав ее маслом. лучше силиконовой смазкой .
Ну и добиться нужного в мм. зазора между матрицей и пуансоном.
Греть, наверное, лучше не газовой горелкой, а в кастрюле с кипятком. И если матрица и пуансон сделанны из чего-то не впитывающего воду (не дерево) — то и прессовать пластик можно в кастрюле с кипящей водой.
Если 100 Цельсия для данной пластмассы будет маловато — то термопистолетами с регулировкой температуры. И если деталь большая, то для равномерности нагрева — использовать несколько термопистолетов.
При выдавливании (прессовании детали) матрицу и пуансон (прессформу) рекомендуется смазывать силиконовой смазкой.
Пы.Сы. Сам так не делал никогда — не нужно было. Но во всяких книжках для среднего класса времен социализма по рукоделию — ЭТО описывалось именно так.
RoXteR » 01 апр 2007 23:36
Спасибо за совет.
3мм не гнётся в горячей воде =(
поэтому буду пытаться газовой горелкой, а потом полировка.
родной стёклышко осталось, оно правда 1мм толщиной и не то что надо. но его как раз горелкой и делали, со слов прошлых владельцев скутера.
Изготовление прозрачных стекол
Всем привет.
Итак расскажу вам историю про то как делается прозрачный фонарь. есть у меня знакомые BMW воды на Е28 так вот однажды попросили они меня сделать прозрачные стекла для передних поворотов так как эта редкая диковинка. почему именно меня потому как я давно занимаюсь литьем деталей из пластика, но вот с прозрачным материалом не имел дел и это оказалось большим шагом в литье, почему не так все просто с прозрачным материалом как с остальным, да потому что пузырьки воздуха зависшие в объеме это 100% брак, плюс материал должен быть очень прочным и идеально прозрачным в идеале выдерживающий хорошие нагрузки, в итоге после подбора материала подготовили комплекты поворотов
с задними пришлось потруднее так как они не разборные но мы их все же извлекли
далее была просчитана оснастка под матрицы
и все это залито эластомером
после полимеризации матриц мы все разобрали и в итоге получили такую красоту
далее мы снова все собираем и при помощи шприца делаем инжекцию смолы в форму
а вот теперь самое главное без чего не обойтись при литье прозрачного материала, это автоклав
матрицы в оснастке загружаются в него и накачивается давление 8 бар.
после полимеризации материала, а это порядка 6-8 часов разбираем матрицу и изымаем изделие
при таком давлении пузырьки воздуха растворяются в пластике.
Теперь о самом печальном на получение идеального изделия убиты кучи денег времени и материалов, но когда любуешься на свои изделия все забывается.
Стёкла задних фонарей своими руками или как потратить много времени и денег
Привет Пикабу! Закончилась моя длинная и дорогая эпопея со стеклами задних фонарей на мою Peugeot 307cc, вот решил поделиться, т.к. история непростая вышла)) но обо всем по порядку.
Зимой прикупил новый усь на саб, не дорогой, но 500 ватт выдавливает, саб заиграл с ним гораздо лучше. И этот момент разделил мою жизнь на до и после. Поставил я его, значит, и давай бас накручивать, проверять. Стою у багажника, слышу, гремят фонари. Неприятно. Ногтем подковырнул стекло одного, оно и отвалилось. Подковырнул второе…и оно упало. Беда. Попытался вклеить тем, что было в наличии-не вышло, испортил стёкла. Они потрескались, кое-где откололись части. В общем расстроился я тогда знатно. Но я даже не подозревал, к чему все это меня приведет.
Стал искать выход из положения, самым очевидным была покупка новых стёкол. Но их в продаже нет. Нигде ни в каком виде. Посмотрел цену фонарей в сборе и обалдел, бэушные от 7-7500, новые по 15. Дорого. Очень дорого. Вот на этом моменте началась моя головная боль на несколько месяцев. Принял волевое решение изготовить их самостоятельно. Кое-как склеил остатки своих фонарей и стал снимать матрицы. Первую снимал с наименее пострадавшего фонаря с помощью двухкомпонентного полиуретанового пластика, который давно лежал в гараже и все никак не находил применения.
Вот такой. Достаточно дорогой для несерийного изготовления матриц, но был в наличии, потому и использовал.Пользоваться им мне понравилось, хорошо растекается по форме, не имеет усадки и расширения (по крайней мере мне так показалось), хорошо обрабатывается наждачкой и легко вытащился из фонаря. Однако моих запасов хватило только на одну матрицу. Объем её достаточно большой.
Второе стекло было расколото на несколько частей+деформировано он нагрева феном (проводил эксперименты, дурачёк)) склеил его и залил стоматологическим супергипсом 3 класса. Денталкаст вроде бы называется. В разы дешевле пластика, но имеет некоторые недостатки, о которых я узнал в момент, когда ставил готовые стекла на фонари. Но до этого еще далеко.
Поскольку родные стекла были уже в плохом состоянии, то матрицы надо было шпаклевать и выводить в идеал. Времени ушло много.
И настал момент, когда надо формовать новые стекла. Я решил пойти по пути наименьших затрат (наивный). Делать я их решил из листового акрила методом термо-вакуумной формовки. Для этого собрал на коленке в гараже печку с двумя тэнами под размер заготовки, вакуумный короб и выпилил деревянную рамку. И даже купил пылесос!
Вот такое чудо-юдо. На этом фото один тэн сверху, второй снизу. Потом переделал и поставил оба сверху.
Как вы можете догадаться, ничего толкового у меня не получилось этим способом. Разряжения пылесоса было недостаточно, рамка из деревянных брусков была не только кривая, но и сифонила со всех сторон, акрил пузырился от быстрого нагрева. В общем, горький опыт получен, денег только на акрил я потратил около 8 т.р., плюс 7500 пылесос (ну хоть дома теперь есть)) плюс около 3000 на тэны, термостат и провода. Уже можно было купить бэушные фонари и не искать себе приключений. Но путь самурая, как вы знаете, не имеет цели…слабоумие подсказывало, что надо браться за это дело всерьез и на долго. И я взялся…целый месяц почти не появлялся дома, все свободное время после работы и в выходные жил в гараже, резал и варил металл, паял полипропилен, матерился и скатывался в отчаяние. Но иногда и радовался, когда что-то получалось. Итогом всей этой вакханалии стал он, термо-вакуумный станок!
Делал по чертежам из видео, еле нашел их, перерисовывал на тетрадные листы и по ним все делал. С одной стороны я благодарен дядьке, который выложил серию из 3 подробных видео по созданию этого станка, а с другой ненавижу его (шучу), т.к. на потраченные деньги можно было купить новые оригинальные фонари. Но зато, в процессе изготовления станка, я попробовал себя в сварке (купил дешманский инвертор), получил много опыта, который может пригодиться в жизни.
Не буду тут описывать процесс его создания, скажу лишь, что на его изготовление ушёл месяц почти ежедневной работы после работы и по выходным. Ну и гораздо больше 30 т.р. Точную сумму пока не считал, страшно. Нормальный человек давно бы купил фонари и не парился, но, как мы помним, у самурая есть только путь…
Сам процесс формовки описывать так-же не вижу особого смысла, этой информации на ютубе пруд пруди. Я записывал короткие ролики в процессе изготовления как станка, так и самих стёкол, как доснимаю остальную часть, сделаю пару видео и обязательно выложу)
Через боль и страдания я, всё-таки, решил эту проблему, которую сам для себя и создал. Я изготовил себе новые стёкла задних фонарей из акрила 3мм толщины, теперь у меня есть станок и планы по его окупаемости, мотивация к работе и открытию новых горизонтов, как бы пафосно это не звучало))
Теперь про матрицы:
— на родных стёклах есть бортики для установки стекол на корпуса фонарей. Они есть и на моих матрицах, но в виде ступени по всем периметру матриц. Ступени быть не должно, надо её убирать, чтобы бортик уходил просто вниз. Из-за нее у меня не получилось качественно отформовать бортик, воздух из ступени просто не успевал выходить прежде, чем акрил присасывался к более широкой нижней части матрицы.
— т.к. стекло под гипсовую матрицу было склеено из нескольких кусков+деформировано+расширение гипса во время застывания, то матрица получилась больше корпуса фонаря, пришлось после выпиливания подгонять готовое стекло под фонарь с помощью фена и куска профильной трубы. Стекло со второй матрицы так же пришлось подгонять, но не по размеру, а по бортику. Как я писал выше, из-за ступеньки он не проформовался достаточно хорошо и не облегал корпус фонаря достаточно хорошо.
— для качественного результата надо снимать матрицы с идеальных стёкол. К сожалению, у меня такой возможности не было. Пришлось пострадать.
Итого, если сложить все траты, начиная от колхозной печки до конечного результата, прибавить затраты на испорченный акрил и поликарбонат, то получится примерно 50-60 т.р.
Дорого. Очень дорого. Однако станок остался, опыта прибавилось. Можно попробовать их отбить и даже немного заработать…
Ну а результат…результат есть! Хоть и немного не такой, как хотелось, косяки есть. Но про них знаю только я) в потоке их не увидишь:)
Готовые стекла тонировал пленкой. Они чуть отличаются от штатных по цвету, но я хочу переклеить на новый герметик оставшиеся фонари и заклеить их той-же пленкой. Будут одинаковые.
По кромке оклеил черной пленкой, чтобы скрыть следы черного герметика. Сверху закатал красной поенкой для фар. Вклеивал на бутиловый шнур, очень удобно, держит вроде хорошо.
Вот такие фонари получились. Да, далеко не завод, но для первого раза вполне пойдет, я считаю:)
47.5K поста 56.7K подписчик
Правила сообщества
В сообществе запрещена торговля, обсуждение цен, ссылки на страницы с продажами, контакты автора в комментариях. Обязательна информация о материалах и инструментах в текстовом виде.
1. Будьте вежливы, старайтесь писать грамотно.
2. В публикациях используйте четкие и красивые фотографии.
3. Автор поста с тегом [моё] может оставить ссылку на свой профиль, группу или канал на других источниках, при условии, что ссылки (активные и не активные) не ведут на прямые продажи. Допускается не больше четырёх ссылок и только в конце поста (п. 8.5 основных правил).
-ссылки рекламного характера/спам;
-ссылки, ведущие на магазины с указанием стоимости товара/услуги;
-ссылки, ведущие на призывы, покупки, продажи, подписки, репосты, голосование и тому подобное.
(нарушение основных правил сайта, п.8.1 и п. 8.2).
При переходе по ссылке запрещено наличие активных (кликабельных) ссылок, ведущих на вышеперечисленное в п.3, содержание таких ключевых слов как «товар», «услуга», «купить», «продам», «в наличии», «под заказ» и т.п.
3.1 Размещение контактов автора (самим автором или другими пользователями) в комментариях запрещено и подлежит удалению (п. 9.1 и 9.3 основных правил).
4. Обязательным для авторов является наличие технических характеристик изделия в публикациях (материалы, техники, авторские приемы, размеры, времязатраты и прочее) в текстовом виде.
Также помечайте свою работу тегом «Рукоделие с процессом» или «Рукоделие без процесса».
5. Пост-видео, пост-фото без текстового описания переносится в общую ленту. Даже если в видео показан подробный процесс изготовления, делайте краткое описание для тех, у кого нет возможности/желания смотреть видео.
Администрация оставляет за собой право решать, насколько описание соответствует п. 5.
6. Посты с нарушениями без предупреждения переносятся в общую ленту.
За неоднократные нарушения автор получает бан.
Автор может размещать новую публикацию в сообществе, не допуская полученных ранее замечаний.
Как сделать проблему на ровном месте и как героически её решать.
У меня были старые санки алюминиевые и надо было сделать к ним спинку из пластиковых водопроводных труб. Так вот материал плюс крепёж и сверла по металлу вышли по цене новых детских санок со спинкой в том жемагазе, где я все покупал.
Зато сам, зато для своего ребёнка 😂
Осталось ходить по дворам и бить стекла фонарей на 307ых, авось бизнес пойдет
Читал и всё ждал, пока расходы на ремонт фар превысят стоимость авто😂
Вот за такие истории лю Пикабу
Как я срукожопил газон
Все соседи вырастили красивые газоны у себя во дворах, что мы хуже подумал я и приступил.
Так было сначало: дикая трава-сорняки кусками
Начитавшись интернетов и насмотревши ютубов, принялся неистово рвать и убирать всю растительность, камни и прочий шмурдяк. Вывез около тонны на глаз. Взял в аренду мотоблок и им перекопал всё. Затем выровнял участок и граблями легонько борозды сделал. Равномерно посеял семена сорта «спортивный», укатал арендованным катком. Вот что получилось
Начал поливать 2 раза в день со шланга с насадкой «душ». И тут появились «враги». 1. Муравьи. Они тащат семена с неимоверной быстротой — за полдня у муравейника растет куча из семян где-то под 200 грамм.
2. Собака. Мой барбос из спортивного интереса начал ковыряться везде.
Пришлось нейтрализовать «врагов» — собаку в вольер, муравьям — отраву. Муравьи не выли, в отличие от барбоса.
Это через неделю после посадки газон
А это через 3 недели
И вот спустя месяц и первого укоса газонокосилкой газон выглядит так
Да, есть проплешины, надеюсь они со временем покроются травой.
У меня электро газонокосилка, все нормально работает, единственное провода удлинители мешают. По краям и углах газонокосилка не берет, поэтому купил электроножницы.
Делаю доски, пока делается!
Фотки кошек, сисек, всякой жести набирает плюсов, вот и я хочу чтобы немного перепало!)
Простой дешевый высокотемпературный клей-замазка
Пример применения высокотемпературной замазки.
Простой, дешёвый, удобный в применении, нетоксичный клей-замазка стойкий при нагреве
до 500 град. Цельсия. Прочность клея вполне удовлетворительна, например, для заделки металлической части не испытывающего высоких механических нагрузок мелкого инструмента в ручки. Состав традиционно применяется в стеклодувных мастерских для изготовления греющегося инструмента, технологического склеивания стекла с металлом, деревом, графитом, керамикой. Кроме того, молотое стекло – стеклянная пыль, у стеклодувов материал побочный, подножный -собирающийся в станке с алмазным инструментом для резки заготовок-труб крупного диаметра. Здесь, этот материал суть – мусор, удается с пользой задействовать.
Такой или подобный рецепт можно попробовать применить для ремонта или при устройстве относительно низкотемпературных нагревателей, отопительных или иных (технологических) печей, котлов и пр. подобного.
Имея в своей домашней витражной мастерской самодельный станок для шлифовки торцов стекла (главным образом для техники Тиффани) мы также сталкиваемся со стеклянным шламом. Он накапливается в корытце с водой, под рабочим столиком, куда стекает омываемая алмазный инструмент вода (Фото 2) – это охлаждение и предотвращение пылеобразования.
Фото 2. Шлифовальная машина в работе. Нарочито закрепленный кусочек губки обтирает алмазную головку не давая воде разбрызгиваться.
Стеклянный шлам собираю и высушиваю набивая им банки с герметичной крышкой.
Мы мел руин, щепа сухих древес, морской песок и след в песке,
утиль музеев и настенный мох пещер.
Мы алебастр, и тальк. И та мука, что лик паяца белит.
И опилки закулисных стойл.
А также прочий арсенал сыпучей всячины,
без коей шапито не шапито.
М. К. Щербаков — Once In Our Lives
Добыча стеклянной пыли, выглядит так. После каждых крупных витражных работ станкам прописывается ТО – внешний осмотр, очистка, смена изношенных тряпочек, губочек (Фото 2) и пр. подобное. Дав несколько дней отстояться, из корытца основной шлифовальной машины шлангом сливаю воду (Фото 3) почти до дна стараясь не трогать осадок.
Фото 3. Слив воды из шлифовальной машины. Заливка выполняется аналогично из сосуда выше. В углу рабочего столика для шланга специальное отверстие.
Фото 4. Остатки стеклянного шлама в корыте шлифовальной машины.
Корыто с остатками воды уже можно извлечь из шлифмашины. Аккуратно сливаю остатки воды и резиновым шпателем выгребаю слой шлама. Если дать ему отстояться неделю-две – летом нам в деревне не до витражей, то слой уплотняется до консистенции холодного сливочного масла. Корыто отмываю от остатков, собираю и заправляю машину водой, мокрый стеклянный шлам выгружаю в плоскую посудину и ставлю в теплое место на печи. Через несколько дней сухую стеклянную пыль можно собирать и паковать. Высыхает она в виде непрочной корочки без труда отстающей от гладкой поверхности (Фото 5, 6).
Фото 5. Небольшая порция сухой стеклянной пыли после сушки шлама из шлифмашины.
Фото 6. Сухой слой стеклянной пыли легко разрушается деревянной палочкой или даже пальцами.
Фото 7. Готовую сухую стеклянную пыль собираю в банки с герметичной крышкой.
Собственно, рецепт клея-замазки.
Собранную и высушенную стеклянную пыль (Фото 7), перед использованием прокаливают в печи при 150 град. Цельсия несколько часов. После сушки материал растирают в фарфоровой ступке и просеивают на мелком сите. Смешав его с жидким стеклом (раствор силиката натрия в воде, силикатный клей) получают прочную термостойкую – около 500 град. Цельсия, замазку. Склеенные предметы сушат несколько часов при температуре
300 град. Цельсия.
Здесь, попытка несколько упростить процесс опустив прокаливание и сушку.
В порядке эксперимента, попробуем самый ленивый способ приготовления замазки — без прокаливания материалов и печной сушки готового и оценим прочность склейки. Основным применением замазки в своей мастерской на данный момент вижу вклеивание в деревянные ручки некрупного инструмента. Греющегося и не очень и замены в этом качестве эпоксидной смолы. Для эксперимента подобрал деревяшку с уже готовым отверстием – кусок нетонкой – 15 мм фанеры (Фото 8), металлический хвостовик инструмента будет изображать обрезок 3-мм винта без головки.
Фото 8. Деревянное глубокое отверстие имитирующее таковое в инструментальной ручке.
Приготовим наш клеящий состав – разотрем комочки и просеем через максимально мелкоячеистое сито стеклянную пыль. У меня нашлось старое некрупное кухонное сито с высокими бортиками, о них удобно растирать непрочные комочки без всяких специальных ступок (Фото 9). Отсеиваем мусор некогда попавший в корыто станка – обрывки губки, остатки насекомых-утопленников приползших на водопой, более крупные осколки стекла и прочее подобное.
Фото 9. Просеивание сухого порошкового стекла.
Фото 10. Применяемое в экзерсисах жидкое стекло. Производство ООО «ХимТоргПроект» г. Санкт-Петербург. О концентрации раствора ни полсловечка, но если мне не изменяет память, должно быть сильно погуще.
Приготовление клея-замазки особенностей не имеет. Количество жидкого стекла — минимально допустимое для удобной работы, здесь это была густота прохладной сгущенки – течёт, но медленно и неохотно. В качестве одноразовых микро-кювет обычно использую ячейки от коробочных конфет с донцем поровнее и потолще, отрезая их ножницами по одной; одноразовый же шпатель – обрезок нетонкой капроновой стяжки для проводов и шлангов (Фото 11).
Фото 11. Смешивание компонентов клея.
Отверстие на одной из сторон фанерки залепил скотчем, заполнил приготовленным клеем и влепил в него железку с резьбой. Сушил двое суток в хорошо теплом месте печи, а это около 50 град. Цельсия. Высохшую сборку попробовал разломать – выдернуть винт плоскогубцами, сначала осторожненько, потом сильнее и сильнее. В итоге сорвал с хороших плоскогубцев пластиковые ручки, склейка осталась нерушимой (Фото 12).
Фото 12. Вклеенный в дерево обрезок винта.
Фото 13. Железку с резьбой, несколько раскачав из стороны в сторону, зато удалось выкрутить по импровизированной резьбе.
Прочность высохшего клея подобного упрощенного приготовления сочтена удовлетворительной для практического применения. Кроме того, незастывший клей без труда и без следа оттирается сухой тряпочкой или бумажной салфеткой с гладких поверхностей, лакированной древесины. Тонкий слой высохшего клея также можно бесследно удалить с гладких мест. Рискну предположить, что лучше всего клей работает в более-менее толстом слое – 1…3 мм, больше – можно опасаться усадки и трещин. Несколько фото практического применения такого клея-замазки на фото 1, 14.
Фото 14. Практическая железка вклеенная в деревянную ручку.
Babay Mazay, декабрь, 2021 г.
Моя самая необычная покупка на AliExpress
Часы. (когда жена. )
Как говорится дурная голова рукам покоя не дает.
С очередной поездки по области на прогулках нашел кусок дуба. Думал куда же приспособить и был подставкой под цветы на улице. и валялся по углам. а ту взбрело супруге в голову. говорит часы хочу на стену дома.
ну хочу значит хочу (как многие тут скажут я бы купил , жена святое , она не этого хотела и вообще и в частности)
Как говорится. берем инструмент время после работы (я не смотрю телевизор, там нет для меня ни чего интересного) и в перед.
Гну на трубогибе круг.
Отрезаю от дуба кусок, строгаю шлифую подгоняю
(здесь должно быть фото, но Вова рукожоп)
Начинаю варить цифры.
Крашу, вырезаю дерево, соединяю
Кто скажет что 12 и 6 не совпадают тот молодец.
Смотрим у стены.
Обжигаю кусок дуба покрываю пропиткой. как будет.
Пока супруга спала сделал чебуреков
Решил покрыть воском с тонированием ДУБ. как говорится остаться при своих.
проехав пол города не нашел нужных стрелок мелких хоть завались а у меня диаметр 51 см. И заказал механизм и стрелки с интернета.
а пока ждал механизм сделал заказ для людей с другого города (Зима близко)
Приехал механизм вставляем, крепим, вешаем.
Жена сказала что я косорукий рукожоп, но переделывать шестерку уже не хочу.
Хепи энд.
Ну и как всегда Мяско и мопсик.
Простая недорогая проволочная КВ антенна для любительского радио
Фото 1. Вид на полотно антенны с нижней точки подвеса.
Простая антенна типа «длинный провод» сооружена для ознакомительных, с реальным неинтернетным радио эфиром, целей. Предназначена для связного КВ радиоприемника на любительские диапазоны 80, 40 м. Построена по рекомендациям [1], растянута между мачтой на крыше сельского дома и рядом стоящей мастерской. Полотно длиной чуть менее 20 м выполнено из одиночного полевого провода со стальными жилами. Верхняя точка подвеса на высоте около 11 м от земли, нижняя около 6.
Самодельная алюминиевая мачта на крыше собрана из нетолстых труб-колен и при высоте 5 м имеет два яруса проволочных оттяжек на высоте 2 и 4 м от конца. 3 оттяжки на каждом ярусе повернуты на 120 градусов друг относительно друга и выполнены из 2 мм стальной оцинкованной проволоки. Разбивка оттяжек изоляторами не применялась [1].
Не смотря на табельную изоляцию полевого провода, его концы изолированы от крыши и заземленной мачты цепочками из двух самодельных текстолитовых изоляторов каждый. Горизонтальная часть полотна относительно короткая, тонкая и соответственно легкая – изоляторы выполнены упрощенно из нетолстого текстолита. Последний, как и все слоистые пластики, весьма порист и гигроскопичен – перед применением изоляторы пропитал подогретым атмосферостойким лаком с применением разрежения.
Фото 2. Приспособление для пропитки – насос и клапан — части для консервирования или от спецмешков для хранения вещей, лак яхтный (глифталевый ?) подогретый для лучшей текучести на солнышке.
Рядом видны и изоляторы. Емкость – стеклянная обрезанная 1 л банка с отшлифованным краем, крышка самодельная с вклеенным обратным клапаном, уплотнение – слой силиконового герметика.
Фото 3. Присоединение цепочки изоляторов к верхушке мачты.
Фиксирование концов полевого провода в очень прочной и стойкой, но и жесткой и скользкой изоляции выполнил так – несколько раз продел в три отверстия на краю изолятора, свободный конец свил на длине 100…150 мм. Конец провода обрезал, макнул в лак и заделал в термотрубку со сплющенным концом. Свивку скрепил несколькими слоями изоленты и поверх – бандажом из нетолстой нихромовой проволоки.
Фото 4. Одна из заделок крупнее.
Фото 5. Место подключения снижения.
К нижнему концу горизонтальной части полотна перед разделкой – механическим креплением к изолятору подключен провод снижения – на небольшом участке провода снята изоляция без повреждения жил, медных и стальных. Провода залужены с канифольным флюсом, к ним припаян провод, растворителем удалены остатки флюса, место пайки покрыто лаком и тщательно изолировано. Перед разделкой на провод надел пару квадратиков резинового листа ТКМЩ (тепло-морозо-кислото-щелочестойкий) проколотых шилом, для препятствованию стекающим по проводу каплям воды. Крепление нижнего края провода к крыше мастерской – неширокий синтетический ремень-стропа несколько раз обмотанный вокруг привинченного парой саморезов брусочка.
Фото 6. Место нижнего крепления полотна антенны.
Фото 7. Провод полотна подвешен с некоторым провисом компенсирующим укорочение при пониженных температурах зимой.
Заземление – 2 м стальной оцинкованный штырь забитый около ввода антенны в мастерскую. Небольшой УШМ сточил на его конце цинковое покрытие (гальваническая пара с медью), обмотал проводом и сильно прижал нержавеющим червячным хомутом. Место соединения тщательно и герметично заизолировал и защитил от осадков.
Ввод антенны в «шек» — через швы между брусом стен мастерской.
Антенна пока не опробована.
Babay Mazay, сентябрь, 2023 г.
Теплый ламповый КВ детекторный радиоприемник
Фото 1. Радиоприемник с ламповым детектором. Вид на монтаж.
Постепенно собирая оборудование и осваивая стеклодувное дело надеюсь добраться и до самодельных вакуумных радиоламп, простейшая из которых – диод. Образцово-показательное их применение – конечно радио! Классика жанра, традиция. Простейшее же радио на простейшей радиолампе – детекторный радиоприемник с вакуумным диодом. В чистом виде в старой литературе не описан, надо полагать — слишком нерациональное по тем временам (батарейное питание, редкие и дорогие радиолампы) решение, зато нередко применялись лампы комбинированные, например, диод-пентод 1Б1П и одним баллоном можно было и продетектировать сигнал и усилить его (Рис. 2). Впрочем, чаще использовалась практическая, но и менее наглядная, схема где детектором служил участок сетка-катод – «сеточное детектирование», обычного триода (пентода).
Рис. 2. Ламповый детектор-усилитель. Вход включают вместо кристаллического детектора радиоприемника. О. Л. Бартовский. Первые шаги радиолюбителя. Изд. «Советская школа», 1962 г.
«В химически чистом виде» средневолновой детекторный радиоприемник с радиолампой встретил в литературе современной – последствие нынешнего ренессанса, если не сказать более, применения вакуумных приборов. Конечно такой радиоприемник в обычном своем качестве — технический курьез. Здесь же – он не более чем этакий наглядный стенд для демонстрации работоспособности электровакуумного прибора (ЭВП), отсюда кстати и упрощенные требования к колебательному контуру. Для начала соберем радиоприемник-стенд с фабричной радиолампой. Электровакуумный аналог классических для детектора Д2, Д9 – 6Х2П. Косвенный накал 6,3 В Х 300 мА, два раздельных экранированных диода (Рис. 3).
Рис. 3. Цоколевка 6Х2П. Лампа в семиштырьковом пальчиковом исполнении.
Первым долгом изготовим контур радиоприемника. Ныне, средневолновые вещательные радиостанции прекратили свое существование. Мощное АМ вещание перебралось или осталось на волнах коротких (КВ). Построив невысокую Г-образную антенну (конец провода
14 м длиной заброшен на дерево высотой
7 м) включил ее на вход фабричного КВ радио и покрутил ручки. Нашел сосредоточие мощных вещательных станций в районе 6 МГц. Макетным образом собрал простейший детектор на германиевом точечном диоде с контуром на эту частоту и убедился в работоспособности антенны и приемника. «Международное радио Китая» можно было сносно слушать через небольшие активные акустические системы (АС) для компьютера.
Фото 4. Контурную катушку на 6 МГц (вместе с собственной емкостью антенны), намотал проводом Ø1 мм на толстостенном пластиковом каркасе Ø92 мм. 15 витков.
Фото 5. Прошлый макетный вариант радио показал – лучший прием был при небольшой индуктивной связи антенной катушки с контурной. Достаточно было поднести к ней свернутый несколько раз длинный антенный провод (на фото — голубого цвета).
Фото 6. Здесь, такой виток связи сделал стационарным и регулируемым – на подвижном бумажном каркасе-гильзе сверху катушки контурной.
Подвижный каркас выклеил прямо на намотанной контурной катушке – по бокам от нее выровнял высоту каркаса двумя полосками ватмана временно закрепленными липкой лентой. Из нескольких слоев такого же ватмана выклеил подвижную гильзу и намотал на нее катушку связи – 3 витка провода потоньше, Ø около 0,5 мм.
Фото 7. Контурная катушка, снятая катушка связи. Последняя с небольшим трением перемещается поверх контурной. Положение ее подбирается при настройке по максимальной громкости передачи в наушниках.
Фото 8. Детекторное радио требует высокоомных наушников, малочувствительных и давно снятых с производства. Заменить их можно наушниками современными, низкоомными но с согласующим трансформатором.
Очень хорошо подойдут старые ТВЗ, ТВК от ламповых телевизоров или маломощные сетевые с аналогичными моточными данными. Свой ТВ-ЗШ нашел в непотребном виде, но с целыми катушками. Стальную обойму и недостающие пластины магнитопровода подобрал от других аналогичных трансформаторов. Вставил немагнитную прокладку из листа писчей бумаги (
0,1 мм) на случай применения лампового однотактного усилительного каскада. Собранный магнитопровод со всех сторон простучал на ровной деревяшке резиновой киянкой и поместил в обойму.
Фото 9. Мой радиоприемник имеет несколько тяжелых элементов. Их следует закрепить на едином основании иначе работать со схемой будет крайне неудобно.
В своем деревянном хламе подобрал некрупный обрезок 10 мм фанеры, из кусочков соснового брусочка сделал, и приколотил гвоздиками, ножки.
Фото 10. Контурную катушку закрепил тремя нетолстыми саморезами. Насквозь через фанерку, в массивный пластик каркаса.
У трансформатора отогнул четыре лапки на обойме и прижал их коротенькими саморезами с широкими шляпками. Разъем для наушников – старый ненужный переходник для гнезда Ø 6.3 мм, приклеил его термоклеем к деревянному шасси и припаял к низкоомной обмотке трансформатора гибким монтажным проводом. Диод-детектор – стеклянный Д2. Подвигал катушки, попереключал антенну с заземлением и лучшего, самого громкого результата добился используя катушки наоборот – верхняя подвижная 3 витка – контурная, нижняя 15 витков – связи (?). ЧуднО. На мое «Радио Китая» местами наплывают какие-то французы (?) но это черт с ними. Работает хорошо — вполне громко и четко, конечно с учетом характерных КВ «замираний сигнала». Блокировочный конденсатор параллельно нагрузке детектора (высокоомная обмотка трансформатора) паче чаяний громкости не добавил, но звучание сделал басовитее и приятнее, при этом почти пропал зуд от регулятора-диммера паяльника поблизости.
Фото 11. Нетолстые выводы катушки тоже неплохо бы закрепить на основании, например, на винтовых клеммах. Для них подобрал латунный пруток. Как раз более-менее соответствующий стержню под М4.
Отрезал две заготовки, зачистил и обработал на точиле торцы, в тисках нарезал М4 под ходовые гайки. Порывшись в своих закромах подобрал комплект неоцинкованных (гальваническая пара – харам!) шайб и гаечек.
Фото 12. Просверлил отверстия, укоротил обратные части шпилек ювелирным лобзиком, собрал клеммы. Провода от катушки укоротил по месту, зачистил, залудил, зажал между верхним комплектом шайб. Нанес пояснительные надписи.
Фото 13. Для 6Х2П нашлась стандартная керамическая панелька. Подобрал для нее две одинаковых длинных шестигранным стойки.
Парой гибких изолированных монтажных проводов сделал выводы к питанию накала, соединения от анода-катода одножильным нетонким медным луженым проводом – зачищенный от лаковой изоляции старый обмоточный. Стойки закрепил на деревянной панели винтиками М3, насквозь. Задействован только один диод, выводы второго свободны. Ламповый вариант работает тоже неплохо. Особенной теплоты в звучании не обнаружено, но в темноте светится красиво. Питание накала – от лабораторного стабилизированного, регулируемого БП.
Рис. 14. Схема принципиальная получившегося радио.
L2 – 15 витков провода Ø1,0 мм на каркасе 92 мм. L1 — 3 витка провода Ø0,5 мм на каркасе (Ø
98 мм) поверх L2. Верхняя катушка с легким трением перемещается по L2, ее положение следует подобрать один раз по максимальной громкости в телефонах. Детектор Д – полупроводниковый «кристаллический» типа Д2, Д9, Д18 или один из диодов 6Х2П (Рис.3). Трансформатор согласующий, от старого лампового телевизора или радиоприемника, наушники низкоомные.
Babay Mazay, февраль, 2023 г.
Светильники шестигранной формы
Итак, захотелось мне сделать светильники в гостиную. Опыт с LED имелся за плечами благодаря электрификации разнообразных архитектурных макетов в прошлом по работе, сначала на подхвате, потом уже и полностью всю коммутацию делал в 2015-2017 годах.
Раньше висела 1 люстра, которой было мало на помещение в 40 кв метров, а после утепления полов, высота комнаты уменьшилась и подвесная люстра смотрелась уж слишком низко, а те, кто выше 175см мог уже и готовой об неё стукнутся, хотя это не про меня, но гостей всё же жалко). Так что поставил себе задачу сделать 4 точки освещения, минимальные по высоте, каждый светильник на отдельной кнопке и что бы вписывались в интерьер (ну хоть как-то, дизайнеры не пинайте меня слишком сильно).
Началось всё как обычно у меня — с автокадика:
3Д моделька, общий чертёжик под ЧПУ и элементами которую вручную надо было сделать.
Что мне требовалось:
1. Корпус (раз дача и по большей части вагонка — значит дерево + морилка + лак)
2. Какой-то фильтр для рассеивания перед LED лентой (тут мой выбор пал на оргстекло, который матировал с обоих сторон)
3. Основа/подложка для LED ленты (для лучшего охлаждения желательно использовать метал, нашел старые листы под домом, среди которых был лист нержавейки) + что-то между корпусом и подложкой, что бы последнюю было удобнее и надёжнее крепить, тут уже использовал пластик — полистирол.
4. Сама LED лента. На каждый светильник пришлось около 1,15 метра ленты.
5. Штыри для крепления (3 штыря к потолку, жесткое крепление и можно отрегулировать высоту и наклон при желании открутив крышку из оргстекла)
6. Винты, гайки, шурупы
На фотках процесса будут представлены в основном 3 из 4х светильников или их детали, так как самый первый светильник сразу же собрал, подвесил и тестировал на освещение, температуру и стабильность несколько недель.
После тестирования, добавил отверстия в белых деталях сверху светильника для циркуляции воздуха из щели снизу между корпусом и оргстеклом. Хоть небольшого доп охлаждения. Так же добавил около 250 мм ленты, изначально было 900мм и показалось, что недостаточно. В жару, когда температура за окном была +30°C, а в помещение +24°C, в самых горячих точках на нержавейке температура достигала +63°C после и на протяжение 4-5 часов выше не поднималась на тестовом светильнике. Что по данным одна бабка сказала в интернетах является почти потолком (предел для современных LED лент +65°C для нормальной эксплуатации LED ленты)
Для того что бы понять — «а сколько же мне нужно килограмм освещения в люменах» нашел формулу (сейчас искать уже не хочется заново, простите Т_Т), но получилось в промежутке рекомендованных 150-200 Лк для гостиной (возможно в комментах кто-то укажет всё более точнее в цифрах). Не слишком ярко, самое оно, что бы отдыхать и расслабляться в кресле за книгой\телефоном или за компом, либо наслаждаясь беседой за бокалом. чая)
Подложка из нержавейки для LED ленты, вырезал по шаблону из картонки ножницами по металлу. На фото 1шт отмытая 646 растворителем и 2 шт ещё не отмытые, следы ржавчины от соседних листов из просто железа попроще.
Примерка после вырезания всех основных деталей, оргстекло ещё не матировано, а дерево уже зашкуренно и отшлифовано после ЧПУ фрезеровки, но не тонировано и без лака.
Тонировка морилкой под палисандр
Ленты на подложках из нержавейки. Там, где края ленты обрезные и отверстие для провода сквозь лист нержавейки — всё облепленно изолентой от случайного КЗ в несколько слоёв. LED лента и провода дополнительно подклеена цианакрилатным клеем для надёжности.
Светильники в сборе, с отверстиями в белой части, блоком питания и колодками для подключения.
Светильник на месте с матированным оргстеклом. 3 штыря пронизывают широкие лапки деревянного каркаса и ввинчиваются в потолок. Под крышкой из оргстекла штыри подкручиваются гайками как крепёж корпуса. В торце штырей нанесена прорезь для плоской отвёртки.
Все 4 светильника
Итог: Освещение — что надо для гостиной(на мой взгляд). Греются впритык к рекомендованным максимальным температурам для ленты, которая указана на упаковке, что настораживает в плане долгосрочности службы самой ленты. Как вариант — можно будет добавить радиаторы на площадки сверху. А ещё навесить димеры/контроллеры с блютус/вайфай/ИК порт/диалап регулировкой и вообще с телефона всё это включать и настраивать, но я пока так, на клавишах, по старинке.
Месяц в работе, какие-то светильники по 1-2 часа работают, какие-то по 5 часов. Всё стабильно.
Материалы:
Дерево: клеенный щит из ели 28мм
Оргстекло: 2 мм
Полистирол: 5мм
Нержавейка: листовая 0,5 мм
Морилка: Krafor палисандр 2 слоя
Лак: паркетный алкид-уретановый Eurotex 1 слой
LED лента: Light Resurs характеристики (характеристики на 1метр: 240 LED, 3840 люмен, напряжение 12 V, мощность 24 Вт, тёплый свет 2700 К)
Блоки питания: Eleganz, 12В, 60 Вт, IP67
А так же штыри, винты, гайки, шурупы, наконечники, колодки
Инструменты:
Комп
ЧПУ станочек
Бор машинка
Наждачная бумага/шлейф губка, зерна: 120, 240, 600
Отвёртка
Пресс-клещи
Бокорезы
Паяльник
Благодарю тех, кто дошел до этих строк, надеюсь было интересно и возможно полезно, здравая критика и советы приветствуются)
Чертежи, 3Д моделька и прочая работа моя.
Оживил советскую игрушку
Блок управления печи для фьюзинга
Внешний вид блока управления.
Блок управления предназначен для управления самодельной печью для фьюзинга (декоративное спекание цветных стекол) и сконструирован как часть печи – на боковой ее стенке. Это позволило ввести внутрь блока управления все выводы (нагревателей и термопары) через стенку, выводы при этом максимально короткие, переходные межблочные кабели, провода, разъемы или клеммы отсутствуют. Высокоэффективная теплоизоляция и воздушный зазор не позволяют блоку управления перегреваться во время работы.
Нагреватели печи – 12 шт, объединены в три группы (3 фазы) по 4 последовательно включенных нагревателя 2 кВт. Получилось 3 группы по 500 Вт, общая мощность печи соответственно – 1.5 кВт. Для коммутации нагревателей применены самодельные электронные ключи на симисторах, аналоги твердотельных реле. Конструктивно, каждый ключ-модуль собран на алюминиевом основании (используется как теплоотвод) от старого жесткого диска ПК.
Все промежуточные соединения проволочных нагревателей внутри рабочей камеры (сварены), наружу выходят только выводы групп, контролировать целостность всех этих соединений и самих нагревателей позволяют самодельные трансформаторные датчики тока с индикаторами на передней панели блока.
Процесс оплавления стекла довольно сложен и содержит 7…8 ступеней. Каждая ступень предполагает выдержку заготовки с определенной температурой заданное время, кроме того, чрезвычайно важна скорость изменения температуры между ступенями. Небольшие заготовки позволяют обходиться упрощенным графиком спекания, при этом изменения между несколькими ступенями можно делать вручную по таймеру. Оборудование для таких работ тоже может быть довольно простым. При этом (небольшие линейные размеры) возникающие внутренние напряжения не достигают разрушительных величин. С увеличением размеров заготовки повышаются и требования к изменениям и выдерживанию (подобранным экспериментально) времени и температуры. Процесс может длиться 18…20 часов. Ручное управление таким процессом затруднено, требуется программируемый термоконтроллер.
Здесь, применен программируемый термоконтроллер от паяльной станции для микросхем в BGA (выводы-контактные площадки на дне микросхемы) корпусах. Конструкция корпуса не позволяет монтировать такую микросхему паяльником, ее прогревают насквозь. При этом очевидны также высокие требования к точности поддержания термопрофиля и возможность регулировать скорости нарастания и спада температур. Это роднит обе задачи, практика также показала полную пригодность такого контроллера для спекания стекол. Контроллер китайского производства прекрасно работает и много дешевле специализированных приборов.
Что было использовано для работы.
Набор инструментов для некрупной слесарной работы, набор инструментов для электромонтажа.
Материалы – кроме радиоэлементов понадобилась листовая сталь для корпуса прибора, кусочек оргстекла для лицевой панели, крепеж, мелочи, ЛКМ.
На одну из боковых сторон (правую, под рабочую руку) верхней части печи (откидывающейся крышки) выведены все электрические выводы – 6 выводов от 3 групп нагревателей (3 фазы), выводы термопары. Заранее, до монтажа огнеупорной футеровки печи в раму с этой стороны вварены ряд винтов М5 для крепления блока управления.
Между металлической платой-основанием БУ и рамой печи оставил воздушный зазор для вентиляции. 12…15 мм. Для этого под плату, на каждый винт накрутил по нескольку гаек с шайбами.
Первым делом вырезал пластину-основание для монтажа элементов блока управления (далее БУ). Листовая сталь 1.5 мм, болгарка. Просверлил и волшебным надфилем подогнал отверстия так, чтобы плата точно садилась на торчащий крепеж, керамические изоляторы легко проходили через соответствующие отверстия.
Подобрал по месту удобное расположение трех модулей-электронных ключей, просверлил отверстия для их крепления, вырезал детали для передней и задней стенок БУ. На передней стенке блока вырезал проемы для установки элементов управления и индикации.
В местах предполагаемой прокладки жгутов проводов просверлил отверстия для их крепления.
Монтаж передней и задней стенок с треугольниками-подкосами сделал пайкой.
Использовал обычный ПОС-60 и кислотный витражный флюс, но по стали хорошо работают и «паяльная кислота» (хлористый цинк) и кислота ортофосфорная. Железки массивные, кроме мощного паяльника лучше применить и дополнительный подогрев. Здесь применена лабораторная электрическая плитка. Вместе с паяльником 150 Вт они прекрасно справились с задачей. Подогрев газовой горелкой или строительным феном менее удобен и может привести к короблению тонкого металла. После пайки не откладывая, следует отмыть остатки флюса. Теплой водой со щеткой, а лучше слабым раствором соды.
Индикация целостности нагревателей (трансформаторы тока) собрана на миниатюрных неоновых лампочках.
Расценил эту информацию как справочную и вспомогательную и чтобы не уподоблять БУ новогодней елке, индикаторы сделал не слишком яркими, малого диаметра и около края лицевой панели. Яркость подобрал токоограничивающими сопротивлениями, «точечности» добился, выпустив наружу блока только маленькие стеклянные шарики на конце, торце баллона лампочек. Получилось чудо как хорошо, индикацию хорошо видно, но глаза не режет. Для установки лампочки впаял в простую печатную платку, она крепится к панели двумя отрезками толстого медного провода. Пайкой. Снаружи индикаторы прикрыты слоем оргстекла.
Трехфазный «автомат» на 10 А установлен на отрезке DIN рейки припаянном к основанию. По краю квадратика «раскоса» насверлил отверстий для крепления проводов, жгутов.
Подготовленное основание с передней-задней панелью зачистил-обезжирил-покрасил. Поработал наждачной бумагой, протер тряпочкой смоченной бензином, покрасил грунтом-эмалью по ржавчине в два слоя.
После полного высыхания основания установил (впаял) платку с неоновыми лампочками, привинтил модули-симисторные ключи.
Из пластинки оргстекла выпилил прозрачную накладку для передней панели, вычертил и распечатал пояснительные надписи для нее. Прозрачная панель не имеет собственного крепления и удерживается крепежом установочных элементов – кнопок и термоконтроллера.
Панель в сборе установил на печь. Гайки-шайбы стопорные шайбы. Выступающие части винтов спилил тонким абразивным диском УШМ.
Электромонтаж.
Вид на монтаж готового блока.
Проволочные выводы групп нагревателей соединены с нетонким медным проводом через металлическую деталь – элемент мощной винтовой клеммы. Печь управляется программируемым контроллером Altec-410 (поз.1); для сопряжения с симисторными ключами применен промежуточный модуль (поз.2) жесткие проволочные выводы которого зажаты в винтовых клеммах контроллера. Управляющий сигнал поступает на три симисторных модуля (поз.3); целостность цепей (нагревателей) контролируется трансформаторами тока (поз.4) с индикаторами на передней панели (поз.5). Для пуска и остановки программы, к контроллеру подключены внешние кнопки (поз.6) кнопка «пуск» должна при работе удерживаться в замкнутом состоянии. Трехфазное напряжение подается через автоматические выключатели (поз.7).
Кабель питания – пятипроводный («ноль», 3 фазы, заземление) и составлен из двух мягких проводов в двойной изоляции (2-х и 3-х жильный), соответствующего сечения.
Печь стоит отдельно, розетка питания расположена на потолке.
После опробования БУ в работе, из оцинкованной стали 0,45 мм гнутьем был изготовлен П-образный кожух. Верхняя передняя его сторона несколько удлинена и образует небольшой козырек над передней панелью блока. Это уменьшает скапливание пыли и мусора на выступающих частях, уменьшает боковую засветку. Для циркуляции воздуха внутри блока на верхней и нижней стенках кожуха размечены и просверлены поля отверстий в соответствии с расположением радиаторов ключей. Крепится кожух четырьмя саморезами.
Блок управления на крышке открытой печи для фьюзинга.
Babay Mazay, апрель, 2020 г.
История о том, как я ночники делал
Началось все лет 7 назад, когда на чердаке у родителей я нашёл старые гирлянды. Плафонами были цилиндры высотой 8 и диаметром 4 см из стеклянной крошки. Недолго думая, имея подтопкой 3d принтер и прямые руки, был собран светильник с зарядной станцией, аккумулятором и оригинальным кольцевым переключателем. Жив он до сих пор и его конструкция заслуживает отдельного поста 😁
Но душа требовала экспериментов, в итоге была разработана оригинальная электроника, прошивка и появился он:
Управление сенсорной кнопкой сверху
Несколько режимов работы с регулировкой яркости
Разные варианты плафонов
Приятный свет для уюта:)
Плафоны разрабатывались и печатались на 3d принтере. Основание делал из дерева или так же печатал из пластика. Питание — аккумулятор или от USB.
Справа — электронная начинка светильника
Были и нестандартные решения как на фото ниже. По началу это было хобби, потом начал потихоньку продавать, ну а потом появилось много работы и о светильниках пришлось забыть, но они до сих пор помогают нам сделать вечер немного уютнее 🙂
Ну и куда ж без котика:)
Топ-25 дешевых плат, модулей и датчиков для создания различных электронных проектов, найденных на AliExpress
1) Модуль датчика дождя за 19 руб.
Модуль обнаружения капель воды (дождя) для различных проектов, в том числе и Arduino. Стоит такая плата около 19 рублей с бесплатной доставкой. Ссылка на источник
Платы защиты для литий-ионных аккумуляторов. Стоят такие примерно 24 руб. ссылка
3) Плата фильтра питания
Плата фильтра питания 2A, 0-25V. Стоит примерно 57 руб. ссылка
3х кнопочный мембранный переключатель. Стоит такой около 48 рублей. ссылка
5) USB тестер — нагрузка
Нагрузочный резистор для измерения мощности источников питания, ток нагрузки регулируемый. Стоит такой около 99 руб. ссылка на источник
6) Датчик наклона
Модуль датчика наклона SW520D. Стоит такой около 31 рубля. ссылка
Цифровой вольт и амперметр. Стоит такой около 135 руб. ссылка
8) Модуль диммера
Набор компонентов для самостоятельной сборки и пайки потенциометра — модуля регулирования скорости. Стоит такой где-то 59 рублей. ссылка на источник
9) Инфракрасный 1-канальный датчик обнаружения пламени
Модуль релейного датчика пожарной сигнализации для Arduino. Стоит такой 144 рубля. ссылка
10) Модуль передатчика
315 МГц/433 МГц RF беспроводной модуль передатчика. Стоит такой примерно 42 рубля. ссылка
11) Модуль для внешних аккумуляторов
Платы зарядки и передачи энергии для аккумуляторов. Стоит такая около 61 рубля. ссылка
Фоторезисторы LDR 5 мм, 20 шт. Стоят 56 рублей. ссылка
13) Кабель проводки
Плоский ленточный кабель для проводки. 10 каналов. Стоит 1 метр 79 рублей. ссылка
14) Датчик обнаружения сжиженного газа
MQ-6 модуль датчика обнаружения сжиженного газа (пропана , бутана). Стоит такой 86 руб. ссылка
15) Микрофонный модуль
Всенаправленный микрофонный модуль I2S, интерфейс INMP441. Стоит такой 134 рубля. ссылка
16) Светодиодный дисплей
8-битный цифровой дисплей с панелью кнопок. Стоит 131 руб. ссылка
17) Bluetooth модуль
Плата Bluetooth модуля. Стоит такая около 113 руб. ссылка
18) Концевой выключатель
Механический концевой выключатель. Стоит такой 53 рубля. ссылка
19) Плата расширения
Многофункциональная плата расширения для Arduino, UNO LENARDO Mega 2560. Стоит такая 141 рубль. ссылка на источник.
20) Плата управления двигателем
Драйвер для управления подачей напряжения (и его полярностью) на нагрузку (например, на двигатель для управления направлением и скоростью его вращения). Стоит такой 168 руб. ссылка
Четырехдиапазонная 850/900/1800/1900 МГц GSM антенна. Стоит такая 63 рубля. ссылка
22) Датчик температуры и влажности
Высокоточный датчик температуры и влажности, модуль для Arduino. Стоит 196 руб. ссылка
23) Понижающий модуль питания
Понижающий регулируемый модуль питания с радиатором. Диапазон входного напряжения: 4
38В постоянного тока. Диапазон выходного напряжения: 1,25-36В постоянного тока. Стоит такой 90 руб. ссылка
Аудио плата со слотом для карты памяти, USB, разъемом для наушников и тд. Стоит 102 рубля. ссылка
Сенсорный модуль-переключатель TTP223B. Стоит такой 40 рублей. Ссылка на источник.
Сумка для ноутбука
Добрый вечер, захотелось сделать что-то крупное интересное и на продажу. У меня оставалось пару полушкур пулл-ап по +-70 дм2 синего и изумрудного цвета.
Решить шить по крою от Leather Hub, стилевую сумку под Mac , если проще-до для любого ноутбука до 15 дюймов.
Пока разобрался что к чему, склеил крой, примерно представил что куда и какого цвета будет.
Так как кожа тонковата для этого изделия 1.5-1.7мм и бахтарма была не очень,для достижения желательной толщины и более презентабельного вида решил купить велюр,
Затем процесс склеивания и и обработка уреза в 2 слоя.
Проходим готовые части повторно пробойником, в дополнение получилось немного больше по толщине чем я рассчитывал 2.9мм вместо 2.5мм которые планировал, но это пошло на пользу, в конечном итоге форму держит отлично)
Далее сшиваем детали, самый долгий и монотонный процесс, мне не хватило 50м -0. 8мм нити)
Вот итог работы, если интересно-то с учётом кожи которая у меня была вышло около 7к и около 5 дней работы по 5 часов)
Спасибо за внимание !)
Процесс создания авторского кольца
Лаборатория украшений Alcedo Jewelry решила поделиться с вами процессом создания авторского кольца из серии "Простые формы жизни".
Материалы: серебро, жемчуг.
Техники: моделирование по ювелирному воску, чернение.
Автор — Дмитрий Кузнецов, художник-ювелир и мой учитель.
Серфборд своими руками. Делаю классический лонгборд серфборд 9’6". Процесс 2.0
Всех приветствую!
И продолжу!
Следующим этапом работы над постройкой доски для серфинга идёт армирование стеклотканью с пропитыванием эпоксидной смолой.
Нам понадобится двухкомпонентная прозрачная смола и отвердитель к ней, обязательно с жидким составом, можно с добавлением пластификатора, а также с защитой от УФ, и конечно сама стеклоткань 200гр/м² (плетение на ваш вкус).
Сперва укладываем стеклоткань на дно доски и поэтому нужно подготовить поверхность палубы доски, для безопасного и качественного загиба пропитанной смолой стеклоткани. На палубе вдоль бортов доски отбиваем линию(катлайн) шириной 5-10см., до которой мы планируем загиб ткани и закрываем малярной лентой всю оставшуюся поверхность, чтобы лишняя ткань со смолой не попала на открытые участки палубы. Первый слой стеклоткани нужен для усиления зоны с заклодной под плавник (фин плаг), она примерно 2 фута длинной и отрезается ровно в края доски. Вторым слоем мы кладём ткань на всю поверхность дна доски. Обрезаем лишнюю ткань, обязательно проверяя каждый участок, чтобы хватало ткани на загиб к катлайн. (видео).
Ждём до полного высыхания смолы и проделываем тоже самое на палубе доски.
Обрезаем излишки стеклоткани по линии катлайн:
Выбираем и устанавливаем закладную под плавник/фин плаг.
Для установки я использую кромочный фрезер и сделал для него специальную площадку (джигплэйт).
На смолу перемешенную с аэросилом ставим закладную с установленным плавником.
Шлифуем поверхность от лишней смолы.
Повторяем работу с стеклотканью на палубе доски:
После завершения работы со стеклотканью поверхности доски нужно аккуратно отшлифовать.
Заключительный этапами работы над доской для сёрфинга будут нанесение выравнивающих слоев смолы (хот коат) и финишного слоя (гласс коат).
ХОТ КОАТ- это слой выравнивающий все поверхности и делается он с помощью более густой по составу смолы. После слоя хот коат мы выполняем окончательную шлифовку всей доски.
ГЛАСС КОАТ- это заключительный слой смолы придающий доске свой окончательный вид.
Для полировки до блеска я использую круги 3М 1500/2000/3000.
Пишите, задавайте вопросы! Всем отвечу!
Спасибо за ваше внимание! Очень рассчитываю на вашу оценку!
Самодельная динамическая подсветка для любого телевизора
Фонарь снимает шляпу и загорается, когда с ним здороваются
Сделали интерактивный фонарь, который вежливо снимает шляпу и загорается, когда с ним здороваются люди.
Очень простая, эффективная и недорогая высокотемпературная печь
Красивое фото горячей печи описываемого типа. Здесь и далее в тексте — фото чужие из сети.
Появление новых материалов дает и новые, порой фантастические возможности. Истина вполне очевидная и впечатляет ум, но не сердце. Ему подавай примеры, да позабористей. Да вот, не угодно ли…
Известно, что ряд областей бытия просто немыслим без высоких температур. Возьмем что покрасивше – ДПИ (декоративно прикладное искусство). На ум немедленно приходит гончарное дело с ихними обжигами, эмалями, ангобами и глазурями. Занятие несколько менее популярное, но также всенепременно требующее специальной печи – стеклодувное дело. Здесь стекло после спаивания и формовки помещается в печь для отжига – снятия внутренних напряжений, без этого, почти неизбежен брак или вовсе разрушение изделия. Во всяком случае, лопнуть может в любой момент эксплуатации. Собственно, мастерская стеклодува (прибориста или работающего с декоративным стеклом) в первую очередь характеризуется двумя цифрами – максимальным диаметром вероятного изделия (зависит и от оборудования, но в первую очередь от квалификации мастера) и максимальной его длиной (только размер печи). То есть — величина определяющая и статус печи среди прочего оборудования весьма высок.
При работе со стеклом, существуют еще несколько высокотемпературных печных техник – фьюзинг (сплавление слоями) и моллирование (формовка под собственной тяжестью размягченного листа). Здесь также нужна специальная печь, площадь пода которой нередко достигает (мебельные, интерьерные и архитектурные элементы, автомобильные стекла) не одного квадратного метра. Ну и можно вспомнить, подобные ювелирным, техники работы с высокотемпературными эмалями, хотя здесь размеры, как правило, значительно скромнее.
Словом, для многих мастерских специальная печь – оборудование обязательное. Наверное, не стоит говорить, что обычно, это даже не оборудование, но скорее сооружение – большое, массивное, понятно дорогостоящее. Однако, помянутые современные материалы, существенно изменили положение и сегодня можно легко осуществить то, что пяток лет назад казалось невероятным. Если говорить о печах, появились легковесные, пористые огнеупоры с высокой эксплуатационной температурой и очень хорошими теплоизоляционными свойствами. Это сделало печи много легче, проще и экономичнее. Скорость нагрева и остывания такой (электрической) печи проще, гибче и точнее регулировать программируемым термоконтроллером.
Распространение гибких огнеупорных материалов с высокими характеристиками, кроме того, позволили делать до чрезвычайности простейшие печи на легком металлическом каркасе, в том числе и переносные, транспортируемые. Это позволило легко устраивать, например, полный цикл изготовления керамики на выездных семинарах или мастер-классах. Часто, «в поле» такие печи разогреваются простейшим газопламенным оборудованием. Рассмотрим устройство такой печи как базу, основу или принцип. Итак.
Что понадобилось для изготовления
Сетка стальная сварная, «керамическое одеяло» Сerablanket, набор мелкого слесарного инструмента, керамические пуговицы или кусочки трубки, проволока нихромовая. Газовое оборудование – горелка инжекционная пропановая, баллон 27 л(50л) пропан, редуктор, соединительный шланг. Для контроля температуры – термопара (лучше в футляре), при необходимости — 0,5…1 м компенсационного провода, термометр для этого типа термопары (если говорить о мобильности, лучше с батарейным питанием).
Делаем ограждение для нашей печи. Размер и форму можно выбрать почти произвольно, но исходя из рулонности сетки и огнеупора, проще всего сделать цилиндр. В случае газового нагрева, это кроме прочего, позволит раскаленным продуктам сгорания лучше омывать садку.
Высоту внутреннего рабочего пространства в данном цилиндрическом случае, стоит выбирать равной или кратной высоте рулона огнеупорного одеяла, иначе будет много лишних обрезков.
Нужного диаметра цилиндр из сетки легко монтируется перехлестом краев. Скрепляются края проволокой или проволочными же, собственными концами сетки.
На выступающем краю сеточного цилиндра формуется бортик. Частично он удерживает рулон футеровки на стенках (это будущее дно печи), частично – служит для удобного крепления дна.
Из сетки вырезается и привязывается проволокой круг – опора, основа дна печи.
Из огнеупорного одеяла вырезаем несколько кружков и вставляем через верх. Толщина, понятно – такая же, как и на стенках.
Важный момент – керамическое одеяло изнутри периодически привязывается проволокой (лучше нихромовой) к внешней сетке. Насквозь.
Чтобы тонкая проволока не прорезала мягкое одеяло, подкладывают увеличивающие площадь элементы. Логично и правильно – специальные керамические пуговицы, здесь – мастер применил другой имеющийся в наличии керамический элемент. Это также может быть кусочек керамической трубочки, вольфрамовый неплавящийся электрод (?). В печах с несколько более низкой и лучше контролируемой температурой (фьюзинг, моллирование – обычно до 750°С, электрический нагрев, точный контроль температуры без выбегов) можно применить и элементы из нетолстой нержавеющей стали.
Аналогичным образом изготавливается и крышка печи. Собственно, ограждение готово.
Для разогрева внутренностей газом, нужно всего ничего – проделать два отверстия. Внизу сбоку, для горелки и на крышке сверху, для выхода газов. Не забыть воткнуть термопару и можно разжигать.
Такие простейшие печи весьма популярны у бродячих керамистов, на всяких ихних сборищах, и не даром. Вот, например компания керамистов на пленере. Прибайкалье. Обжиг ведется в двух самодельных печах из бочек, аналогичной конструкции.
Пуговицы толстые, металлические, горелки самодельные, керамика внутри – явно шликерное литье.
Идея такой экспресс-печи может быть воплощена несколько более тщательно, как например печи артели керамистам.ру
Фабричная печь аналогичной конструкции.
Фабричная печь аналогичной конструкции. Открытая крышка.
Не слишком впечатляет, не так ли? Из трудно достижимого в гараже или домашней мастерской – только круглая форма обручей каркаса из квадратной трубы. Все остальное легко сделает мастер знакомый с азами слесарного дела и сварки. Даже обычным плавящимся электродом. Ток поменьше, диаметр электрода 2 мм, раскусить напополам, полярность обратная. А стоит между тем, около полусотни тысяч кровных. Плюс стоимость транспортировки до места назначения. Правда в придачу дают лещадку (дно), горелку и все газовые потроха, термометр.
Печь адаптированная для мастерской без гибочного оборудования. На фото обжиг системы «раку». Это когда раскаленную черепушку погружают в опилки или солому. Получается своеобразная красивая поверхность.
Температура в печи.
Вид в смотровое окошко нагретой печи.
Печь без дна. Лещадка не установлена.
Да, ряд подобных печей, как например эта, не имеют штатного дна вовсе. То есть совсем. Вместо этого, перед работой в нее закладывают, устанавливают керамическую пластину — лещадку. Ее несколько приподымают над землей, можно на кирпичах. Этих лещадок может быть несколько и тогда чашки и горшки закладывают этажами. Это очень экономит место.
Легкие печи из керамического одеяла и сетки применяют не только керамисты. Стекляшечники нисколько не отстают, правда форма печей несколько своеобразная – своя специфика. Например, печи для фьюзинга, а особенно моллирования представляют собой этакий легкий металлический чемодан, выстланный изнутри такого рода огнеупорами. Электрические нагреватели – спирали, в глубокой крышке. Газовый нагрев не применяется – пыль (вплавится в стекло), неравномерность температуры, сложно ее точно контролировать.
Каркас большой кустарной печи для фьюзинга и моллирования. Дно на ножках.
Каркас большой кустарной печи для фьюзинга и моллирования. Будущая крышка печи.
Собранная печь без внешней декоративной обшивки. Видно, что на огнеупорах сэкономили – внешний, более холодный слой футеровки выполнен из менее дорогой базальтовой ваты. Видны смотровые оконца.
В печи приоткрытой на штатных шарнирах видна внутренняя футеровка керамическим одеялом и эл.нагреватели – спирали из нихрома или фехраля внутри кварцевых трубок (для удобства монтажа, эл.изоляции и предохранения от вероятной осыпающейся окалины).
Сбоку виден кончик термопары.
Крышка еще одной большой печи для фьюзинга и моллирования подобного типа.
Здесь для закрывания печи применен специальный механизм, уменьшающий усилия оператора. Крышка печи сфотографирована вверх ногами, в положении для удобного ремонта и обслуживания. Вместо керамических пуговиц – металлические (нержавеющая сталь?) «бантики». На торце печи организовано специальное вздутие для плотного прилегания к поду. Под печи столообразной конструкции с колесиками, откатывается в сторону. Часто, применяются подъемные механизмы с системой блоков, поднимающие крышку подобной большой печи на нетолстых тросах ручным воротом или маленьким эл.подьемником.
Итак. Рассмотрен принцип конструирования простых и недорогих высокотемпературных печей. Принцип очень адаптивен – легко учесть специфические требования к нагревательному оборудованию. Печи получаются легкие (в том числе и вполне мобильные), экономичные, относительно компактные. Небольшая механическая стойкость мягкой нежной футеровки в полной мере компенсируется ее невысокой стоимостью и высокой ремонтопригодностью конструкции в целом. В печах может быть применен как огневой нагрев (газ, жидкое топливо, дрова), так и электрический. В последнем случае, при применении современных программируемых термоконтроллеров, кроме точного поддержания температуры и выполнении сложной программы-термопрофиля, можно реализовать и низкие скорости нагрева и остывания (важно!), присущие тяжелым теплоемким печам.